刀具路径处理及实时自动监控调整测量

加工程序怎么划分？

一般来说，数控加工工艺的划分可以按照以下方法进行:

1.刀具集中排序的方法是根据使用的刀具来划分工序，用同一个刀具加工所有能完成的零件。用第二刀和第三刀完成其他他们能完成的部分。这可以减少工具更换的次数，减少空闲时间，并减少不必要的定位误差。

2.对于加工内容较多的零件，可根据其结构特点将加工零件分为若干部分，如内部形状、外部形状、曲面或平面等。一般先加工平面和定位面，再加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度低的零件，再加工精度高的零件。

3.对于粗加工和精加工排序法容易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形，需要进行形状修正。所以一般来说，所有的粗加工和精加工工序都要分开。综上所述，在划分工序时，要灵活掌握零件的结构和工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的数量，安装次数，机组的生产组织。此外，建议采用集中处理或分散处理的原则。要根据实际情况来定，但一定要合理。

二、加工顺序应遵循什么原则？

一般来说，数控加工工艺的划分可以按照以下方法进行:

1.刀具集中排序的方法是根据使用的刀具来划分工序，用同一个刀具加工所有能完成的零件。用第二刀和第三刀完成其他他们能完成的部分。这可以减少工具更换的次数，减少空闲时间，并减少不必要的定位误差。

2.对于加工内容较多的零件，可根据其结构特点将加工零件分为若干部分，如内部形状、外部形状、曲面或平面等。一般先加工平面和定位面，再加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度低的零件，再加工精度高的零件。

3.对于粗加工和精加工排序法容易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形，需要进行形状修正。所以一般来说，所有的粗加工和精加工工序都要分开。综上所述，在划分工序时，要灵活掌握零件的结构和工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的数量，安装次数，机组的生产组织。此外，建议采用集中处理或分散处理的原则。要根据实际情况来定，但一定要合理。

三、工件装夹方式应注意那些方面？

在确定定位基准和夹紧方案时，应注意以下三点:

1.力求统一设计，统一流程，统一编程计算的基准。

2.尽可能减少夹紧次数，以便在一次定位后可以加工所有要加工的表面。

3.避免占用机器的手动调节方案。

4.夹具应是开放式的，其定位夹紧机构不能在加工中影响进给(如碰撞)。遇到这种情况，可以用老虎钳或加底板螺丝夹紧。

四、如何确定刀点合理？

1.对刀点可以设置在被加工的零件上，但是要注意对刀点必须是参考位置或者是加工好的零件。有时第一道工序后对刀点被破坏，会导致第二道工序及以后的对刀点。因此，在第一道工序对刀时，要注意在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设置相对对刀位置，这样就可以根据它们的相对位置关系找回原来的对刀点。这种相对刀具对准位置通常设置在机床工作台或夹具上。选择原则如下:

1)、对齐容易。

2)编程简单。

3)对刀误差小。

4)加工时便于检查。

2.工件坐标系的原点位置由操作者自己设定。工件装夹后，由对刀决定，反映工件与机床零点的距离和位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不会改变。工件坐标系和编程坐标系必须统一，即在加工过程中，工件坐标系和编程坐标系是一致的。

5.刀路怎么选？

刀具轨迹是指数控加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。在确定进料路线时，主要考虑以下几点:

1.保证零件的加工精度要求。

2.它便于数值计算，减少了编程工作量。

3.寻求最短的加工路线，减少空切时间，提高加工效率。

4.尽量减少程序段的数量。

5.保证加工后工件轮廓表面的粗糙度，最后一次进给应连续加工出最终轮廓。

6.刀具的进退路线(切入和切出)也要仔细考虑，尽量减少刀具停在轮廓处造成的刀痕(切削力突变造成的弹性变形)，避免刀具在轮廓面上垂直切削，划伤工件。

不及物动词加工过程中如何监控和调整？

工件对准和程序调试完成后，就可以进入自动加工阶段了。在自动加工过程中，操作者应监控切割过程，防止非正常切割造成工件质量问题和其他事故。监控切割过程主要考虑以下几个方面:

1.加工过程的监控粗加工主要涉及工件表面多余余量的快速去除。在自动机床加工过程中，根据设定的切削量，刀具按照预定的切削轨迹自动切削。此时，操作者应注意通过切削载荷仪观察自动加工过程中切削载荷的变化，根据刀具的承载能力调整切削量，最大限度地发挥机床的效率。

2.切削过程中切削声的监测。在自动切削过程中，一般在切削开始时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上出现硬点、刀具磨损或刀具卡死时，切削过程变得不稳定。不稳定表现为切削声发生变化，刀具与工件相互碰撞，机床振动。此时应及时调整切削参数和切削条件。当调整效果不明显时，应停止机床，检查刀具和工件的状况。

3.精加工过程中的监控精加工主要是保证工件的加工尺寸和表面质量，切削速度高，进给量大。这时要注意切屑瘤对加工表面的影响。对于型腔加工，也要注意过切和切角。解决上述问题，一是要注意调整切削液的喷射位置，使加工表面始终处于最佳冷却状态；第二，要注意工件加工表面的质量，通过调整切削量，尽可能避免质量变化。如果调整还是没有明显效果，就要停下来检查一下原方案是否合理。特别要注意检查暂停或停止时刀具的位置。如果刀具在切削过程中停止，主轴突然停止，工件表面就会产生刀痕。一般情况下，当刀具离开切削状态时，应考虑停机。

4.刀具监控刀具的质量很大程度上决定了工件的加工质量。在自动加工和切削过程中，需要通过声音监测、切削时间控制、切削过程中的暂停检查和工件表面分析等手段来判断刀具的正常磨损和非正常损坏。根据加工要求，及时加工刀具，防止因刀具加工不及时造成加工质量问题。

七、如何选择合理的加工刀具？

1.平面铣削应选择非磨削硬质合金端铣刀或端铣刀。一般铣削时，最好采用两遍加工。第一遍最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续进给。每次进刀的宽度建议为刀具直径的60%-75%。

2.立铣刀和镶硬质合金刀片的立铣刀主要用于加工凸台、沟槽和盒口表面。

3.球形刀和圆形刀(也称为圆鼻刀)通常用于加工曲面和可变斜面轮廓。球头铣刀多用于半精加工和精加工。硬质合金刀具的圆刀多用于粗加工。

八、加工程序清单的作用是什么？

1.加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是操作者需要遵守和执行的规定。它是对加工程序的具体描述，目的是使操作者清楚程序的内容，夹紧和定位的方法，以及为每个加工程序选择刀具时应注意的问题。

2.加工程序清单应包括:图纸和编程的文件名、工件名称、装夹草图、程序名称、各程序使用的刀具、最大切削深度、加工特性(如粗加工或精加工)、理论加工时间等。

九、数控编程前要做什么？

确定加工工艺后，在编程前，你应该知道:

1、工件夹紧方式；

2、工件毛坯的尺寸——为了确定加工范围或是否需要多次装夹；

3、工件的材料——以便选择什么样的刀具进行加工；

4.库存的工具有哪些？-不使用该工具进行加工时，避免修改程序。如果一定要用这个工具，可以提前做好准备。

X.编程安全高度设置的原则是什么？

高度的设定原则:一般高于岛的最高面。或者将编程零点设置在最高级别，最大程度避免撞刀风险。

XI。为什么需要对刀轨进行后置处理？

由于不同的机床可以识别不同的地址码和NC程序格式，所以需要为所使用的机床选择正确的后置处理格式，以保证编译后的程序能够运行。

十二。什么是DNC通讯？

程序传输的方法可分为CNC和DNC。CNC是指程序通过媒体介质(如软盘、磁带阅读器、通讯线等)传输到机床的存储器中。)并存储。处理时，从内存中调出程序进行处理。因为内存的容量受其大小限制，当程序较大时，可以用DNC处理。因为机床在DNC处理时直接从控制计算机读取程序(即边发送边做)，所以不受内存大小的限制。