学习零部件制造大厂如何应用测头降低废品率

在生产大批量高价值汽车零部件时，如果出现误差，很有可能产生报废零件，造成生产成本和时间成本的浪费。作为工业制造的重要环节，高精度工业测量技术正发挥着越来越重要的作用。

该公司成立于1949年，主要生产汽车、货车、卡车和拖拉机的高科技机械零件和配件。作为一家传承了三代的家族式企业，公司发展迅速，业务从简单的钣金成型、弯管成型拓展到复杂的铝材、铸铁加工。早在全球质量标准出现之前，公司就开发了自己的方法、检测和记录标准系统，以确保符合公差要求和制造一致性。如今，公司已经通过了必要的ISO汽车和环境标准认证。公司提供新一代4轴和5轴数控加工、先进机器人加工等各类自动化服务，已全面满足工业4.0的需求。

大量工件的连续过程控制

该工厂的一个客户每年订购40万个汽车零部件在德国市场销售。为了满足客户的需求，将一条现有的数控生产线改造成专用的连续工件生产线。

此外，还需要配备一套不停机的大质量工件测量系统，可以动态调整加工工艺，修正刀具磨损等可能导致工艺偏差的因素，以保证工件的连续加工，并保持在公差范围内。

大型铝工件的对准和过程控制

对于新的铝制内燃机气缸盖和气缸体，由于加工过程中的热效应，工件可能会发生变形，因此需要保证机床对中和工件对中的精度。这也需要一个高度可靠的机内探头测量方案，以避免高价值工件的浪费造成的昂贵材料的浪费。

最后，工厂使用测量仪器来控制大量工件的离机过程。

基于传统的生产件数据与标准件参考数据的比对方法，可在车间提供重复性高、无温度要求、易于重编程的比对测量方案。通过模拟扫描探头，每秒钟可以采集1000个数据点，可以对高度复杂的工件进行三维测量和分析。

最后，在引入外部比对测量和内部探针测量的在机测量解决方案后，大型零件制造商的制造商增加了大批量和高价值汽车零件的产量，同时降低了废品率。