一：切削线速度：        

V=πDN/1000

N=rpm(主轴转数）

D=￠mm(切削直径）

V=M/min

π=3.14

二：切削动力：          

KW=(Ks×V×d×f)÷(6000×λ)

W=Kw（切削动力）

f=进刀量（mm/rev）

d=切削深度（mm）

λ=0.7～0.85（机械效率）

三：切削阻抗：          

P=Ks×q

P=KG

Ks=kg/平方mm

q=f×d［切削面积〔平方mm〕］

四：切削扭力：           

T=P×(D/2)

T=kg-m

D=￠mm(切削直径）

五：进刀速度与进刀量：   

Vf=N×f

Vf=进刀速度(mm/min)

N=rpm(主轴转数）

f=进刀量（mm/rev）

六：钻孔时间：           

T=L/Nf=πDL/1000Vf

T=钻孔时间(min)

D=￠mm(钻头直径）

L=钻孔深度(mm)

V=M/min

f=进刀量（mm/rev）

七：刀尖圆弧半径补偿 ：  

Z=r(1-tanθ/2)

X=Ztanθ

Z=Z向补正值

X=X向补正值

r=刀尖圆弧半径

θ=斜线夹角

八：工作台进给量：      

Vf=fz×Z×n

Vf=工作台进给量(mm/min)

fz=每齿进给量（mm/t)

Z=铣刀齿数

n=铣刀转数

数控车床粗糙度的计算公式及用法

1.进给量——进给量越大，粗糙度越大，加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给量一般是最终的，进给量是根据要求的粗糙度最终确定的。

2.刀尖R——刀尖R越大，粗糙度会越低，但切削力会不断增加，这对机床和材料本身的刚性要求更高。一般建议切削6150以下钢件的车床不要使用R0.8以上的刀尖，硬质铝合金不要使用R0.4以上的刀尖，否则车床的圆度、直线度等形位公差都无法保证，即使能降低粗糙度也是徒劳！

3:切割时要计算设备的功率。至于切割时需要的功率如何计算(以电机KW的80%为限)，我们会在下一个帖子里讲。需要注意的是，现在大多数数控车床都使用变频电机。变频电机的特点是转速越高，转矩越大，转速越低，转矩越小。所以在计算功率时，将变频电机的KW除以2比较保险。

但转速与切削时的线速度密切相关，而传统的普通车床采用的是恒转速/恒扭矩的电机，通过机械变速来改变转速，所以在任何时候都是“100%最大扭矩输出”，比变频电机要好。但是当然，如果你的主轴是由一个昂贵的恒转矩伺服电机驱动的，它是完美的选择。

车床能够达到的最小粗糙度主要取决于主轴精度。按照最大粗糙度的计算方法，如果你的车床主轴跳动精度是0.002mm，也就是2微米的跳动，理论上不可能加工出粗糙度会低于0.02mm (RY2.0)的工件，但这是最大可能值。一般是平均50%。可以加工粗糙度为1.0的工件！一般结合RA的算法不会得到超过50%的RY值，会变成RA0.5，然后计算出抛光刀片的效果会降低50%。最终主轴跳动0.002的车床极限是可以加工RA0.2左右的工件。