基于将液压折弯机的长度加工优势与冲压模具的单次冲压优势相结合的原理，建立了型材专用冲压加工设备。提高型材冲压加工的生产效率；提高产品质量；降低工人劳动强度；解决人为因素提高产品质量的问题；保证了型材冲压加工的可靠性。提出了开发型材冲孔专用设备的课题。

摘要

众所周知，冲压模具在冲床/压床上只能单模式使用，而液压折弯机只能使用折弯模具折弯板材的长度。如果能有效地将折弯机的长度加工与冲压模具的单次加工结合起来；对于一些在线冲压产品(如型材)，意味着数倍的生产效率提升；产品质量大大提高；劳动强度大大降低。对降低生产成本有不可估量的影响。

方案的可行性

对于线上加工的产品，大部分都是以打孔为主。要是我们能使折弯机的工作方式类似于冲床就好了；也就是说把折弯机的下模工作台做成可以放置和固定冲压模具的工作台，只要把模具的废料排出改成侧后排(下排因为有机床下前立板的存在，所以比较难。)。折弯机上模改为倒T型压板，然后选择合适的机器吨位、滑块开口高度和机器长度。理论上，这个方案是可行的。

在该方案中，液压折弯机、模具和其他相关因素必须根据需要进行调整:

1、机床调整

2.折弯机移除上下模具和后制动器。从而降低机床的购买成本。

3.在折弯机上制作另一个带滑块的T型上模压板，并将其倒置调平。主要作用:压上模，但必须压到上模冲压中心。

4.折弯机去掉了下模工作台，做了另一个工作台，有加宽展平的U型中间带和T型槽。U型工作台的主要作用是限制模具前后的串行运动，使模具沿工作台的长度方向滑动。t型槽定位模具。

5.在折弯机工作台的两端制作一个可调行程挡块。可调行程挡块可以限制模具的工作行程，保护模具。

6.将折弯机的行程开关和时间继电器调整到合适的位置。折弯机的行程应略大于或等于可调行程挡块的行程，并降低时间继电器(一般小于1s)，以提高工作频率，获得相应的工作压力。

7.折弯机的空行程高度主要是尽量短。

8.根据型材要求选择机床长度、滑块开启高度、机床吨位；一般吨位大于等于40T，长度大于等于1500mm。

模具调整

1.模板为自制的统一尺寸的后模板，下模板的宽度必须与U型工作台的宽度相匹配。起到根据型材要求调整模具的作用。

2.模架的导柱上套有等长的压缩弹簧，起到冲压后自动弹开上下模的作用(主要解决模具上模无法与折弯机上滑块连接的影响)。

3.冲压模具一般以冲小孔为主，冲裁不好，主要是机床的下前立板(U型工作台中间)存在，这是国家的灾难。

4、物料卸料，一般采用侧面后方卸料，工作过程中要时刻注意平稳卸料。

5.压铅字板必须靠近但不能盖住上模的导套孔。为了防止模具和上模向前倾斜的超程损坏，以及啃咬凹模和导柱。

6.下模的高度必须一致。也就是说刀口要统一。如果不能统一，那就应该用铜皮和纸差不多拉平。从而防止工件因冲压不在同一平面而变形。

7.开口高度要一致，T型压板要始终压住上模板。以防止上模被导柱的压缩弹簧突然推开，从而使上模和下模能够快速分离。

8.零件必须制成标准配件，以便于维护和更换。

9.料孔间距短，装不了模具。一个模具可以有多个孔，也可以间隔打孔。

10.工作台的位置应布置成机床工作时不使滑块抬脚工作，即机床滑块的向下力重心应与型材孔的冲压重心一致。

对简介和空缺的要求

1.后部轮廓的直线度应该很高。

2.位置精度高。

3.尽可能多且相等或对称。

结论:液压折弯机与冲压模具相结合，可以提高生产效率和产品质量。对员工的个人素质、劳动强度、安全要求都有着不可替代的作用。

附言

事实证明，在液压折弯机上应用冲压模具是可行的，既解决了移位输出问题，又解决了孔位质量问题。大大节约了生产成本，使企业在新一轮经济危机中站稳脚跟成为可能。

随着新材料、新技术、新工艺的不断出现，市场上的型材种类越来越多，型材制成的产品也越来越多。型材的加工方法多为切割和冲孔；然而，现有的型材生产方法多为冲床冲孔或划线钻孔。生产效率极低，产品质量无法保证。很多产品都是买回家组装的，孔不是不匹配就是缺失。安装人员需要自带手枪现场钻孔。很麻烦，影响产品的口碑。长此以往，将严重影响企业的生存。比如各种太阳能热水器支架、光伏支架、遮阳(雨)棚支架、货架等。

市场上大部分型材都在2000mm以下，采用冲压模具和液压折弯机相结合的方式有可能解决这个问题。

冲压模具与液压折弯机结合的成功，也给了设备制造商一个思考，能否开发一种冲压型材的专用机床来解决此类问题。毕竟折弯机的使用是有缺陷的(废物处理问题)。