1.镗孔概述:镗孔精度很高，精镗尺寸精度可达IT8~IT7，孔径可控制在0.01MM精度以内。如果是精镗，加工精度可以达到TT7- IT6，表面质量好。一般镗孔，表面粗糙度Ra值为1.6 ~ 0.8 μ m。

二、镗孔步骤及注意事项

镗刀安装安装镗刀的工作部分非常重要，尤其是基于偏心原理的工作调整。安装镗刀后，一定要观察镗刀主刀片的上平面是否与镗刀头的进给方向在同一水平面上。只有安装在同一水平面上，才能保证几个切削刃处于正常的切削角度。

镗刀试镗刀应根据工艺制造要求调整，留有0.3 ~ 0.5毫米余量，粗镗余量应根据初始孔余量调整至≤0.5毫米，用于扩大镗孔和配合镗孔，必须保证满足后续精镗余量。镗刀安装借出后，需要进行试镗，以验证镗刀调试是否满足粗镗要求。镗孔前，应仔细检查工装、工件定位基准和定位元件是否稳固可靠。用卡尺加工的初始孔的直径是多少？现在有多少预留加工余量？

镗孔前，检查设备(主轴)的重复定位精度和动平衡精度是否满足工艺加工制造的要求。水平镗削时，检查镗杆重力悬挂的动态跳动值，合理修正切削参数，减少离心剪切振动的影响。按照粗镗、半精镗、精镗的步骤合理分配层镗余量，粗镗余量为0.5mm左右:半精镗、精镗余量为0.15mm左右，可以避免半精镗时余量过大导致的走刀现象，影响精镗余量的调整精度。对于难加工的材料，可增加精镗步骤进行高精度镗孔(公差≤0.02mm)，镗孔余量不小于0.05mm。

避免加工表面的弹性。在对刀过程中，要避免镗刀的工作部分(刀片和刀柄)与刀架之间的撞击，损坏刀片和刀柄的导向槽，改变镗刀的调整值，影响镗孔加工精度。镗孔过程中，注意保持足够的冷却，增加加工部位的润滑作用以降低切削力，各加工步骤严格排屑，防止切屑参与二次切削，影响镗孔加工精度和表面质量。钻孔过程中随时检查刀具(刀片)的磨损程度。

及时更换，保证孔径加工质量；严禁在修整步骤中更换刀片，以防出错。12.每一步加工后，必须严格执行工艺质量控制要求，认真检测和记录实际加工孔径，以便于镗孔的分析、调整和改进。

三、镗孔加工刀具磨损的主要问题在镗孔加工中，刀具的连续切削容易发生磨损和损坏，降低了孔加工的尺寸精度，增加了表面粗糙度值；同时，微调进给单元标定不正常，导致调整误差，加工孔径偏差，甚至产品质量不合格。刀刃磨损变化

加工误差镗孔的加工误差体现在孔加工后尺寸、形状和表面质量的变化。主要影响因素有:刀杆长径比过大或悬伸过长。刀片材料与工件材料不匹配。津贴调整和分配不合理。初始孔中孔位的偏差导致余量的周期性变化。工件材料高刚性或低塑性，工具或材料容易让位于表面质量。是比较常见的表面质量现象。主要是因为刀具进给量和转速不匹配。

调整误差主要是由镗孔时的刚性振动和刀具磨损引起的。钻孔时，操作者需要调整分布层的进给量。在调整和分配进给余量的过程中，操作不当容易导致加工尺寸精度的偏差。