冲压件拉伤是生产过程中常见的一种质量缺陷，在各大汽车生产厂中普遍存在。其一方面降低了生产过程的稳定性和生产效率，零件报废率上升，另一方面会使模具发生更严重的磨损，降低模具寿命和冲压件精度，增加修模次数和生产停机时间。

拉毛的实质是由于工件和模具表面局部出现粘着（咬合），改善拉毛问题有多种方法，其基本原理都是改变模具与被加工零件之间摩擦副的性质，使摩擦副由不易粘着的材料代替。模具进入生产地点调试阶段后，改善拉毛问题一般有如下方法：1、改变模具材料，增加模具硬度；2、对模具表面进行处理，如镀硬铬、PVD及TD等；3、对模具型腔涂覆纳米涂层，如RNT技术等；4、在模具与被加工零件之间加一层其它物质，使被加工零件与模具分离（如涂润滑或特种润滑剂或加一层PVC之类材料）；5、使用自润滑镀层钢板。

1.机床测头可以提高测量的效率和精度。现在传统的测量方法是在精加工后把产品拆下来然后搬到测量室，用三坐标测量机进行测量，这其中就包括了一次拆卸一次装夹一次搬运的工作，机床测头把这部分时间省下来了，只需要像换刀具一样把刀具换成测头就行。再说精度，测量的基础是零件的找正，即测量基准要和设计基准一致，这样的测量才是有意义的。

传统的测量工序中由于将零件拆卸后重新装夹，基准发生了变动，一般在测量之前都是需要坐标系找正的，常用的方法如321法等可以对简单零件建立较为精准的基准，但是对于复杂曲面零件，找不到321特征，一般还需要迭代法来找基准，迭代法即在零件上打点，并于理论值比较，迭代寻找最合适的坐标系。显然这种方法找到的坐标系和理论值是有一些误差的。如果采用机床测头，不存在零件的拆卸，测量与加工在同一坐标系下进行，也就提高了测量的精度。

2.机床测头能提高加工的效率。刚刚说的是测量的效率，机床测头还能提高整个工序的效率。对于一些精度要求不高，表面形状简单的物体，精加工之后就能直接拿去检测，但是对于复杂曲面零件，如叶片叶盘等往往需要加工-测量-针对不合格区域再加工-测量-……等大量重复加工检测的操作，机床测头可以非常方便的完成，而如果用三坐标测量机，则会有大量的装夹找正时间被浪费。这也是为什么国外高端5轴数控机床现在都有机床测头的原因。

3.机床测头可以用于机床几何误差的检测。传统的几何误差识别方法是用激光干涉仪和球杆仪进行。这种方法较为成熟也是大部分机床生产厂商在用的方法。现在有了机床测头之后，就有了另一种可选的方法。在机床上直接加工一个测量块，加工完后直接用机床测头对加工块进行测量，通过建立运动学模型识别各项几何误差