常用螺纹切削次数和背吃刀量测量计算加工知识

01

对切削温度的影响:切削速度、进给速度、背吃刀量。

对切削力的影响:反向进给、进给速度、切削速度。

对刀具耐用度的影响:切削速度、进给量、背切量。

02

背切量增加一倍，切削力增加一倍；

当进给速度增加一倍时，切削力将增加70%左右。

当切削速度增加一倍时，切削力逐渐减小；

也就是说，如果用G99，切削速度会提高，切削力变化不大。

03

可以根据铁屑的排出来判断切削力和切削温度是否在正常范围内。

04

当车床的凹弧大于0.8时，测量的实际值X和绘图直径Y大于0.8时，52度辅助偏转角的车刀(即35度主偏转角和93度主偏转角的车刀)产生的R可能会擦到起始位置的车刀。

05

铁屑颜色代表的温度:白色小于200度。

黄色220-240度

黑暗290度

蓝色320-350度

黑色大于500度。

红色大于800度。

06

FUNAC OI mtc一般默认为G指令:

我不确定

G21:公制尺寸输入

G25:主轴速度波动检测断开。

G80:固定周期取消

G5:默认坐标系

G18: zx平面选择

G96(G97):恒定线速度控制

G99:每转进给量

G40:刀尖补偿取消(G41 G42)

G22:存储跳闸检测开启。

G6:宏程序模态调用被取消。

我不确定

G13.1:取消极坐标插补方法。

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一般外螺纹1.3P，内螺纹1.08P

08

螺杆转速S1200/螺距*安全系数(一般为0.8)。

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手动刀尖r的补偿公式:自下而上倒角:z = r *(1-tan(a/2))x = r(1-tan(a/2))* tan(a)自上而下倒角会降为正。

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当进给量增加0.05时，转速下降50-80转。这是因为降低转速意味着刀具磨损降低，切削力缓慢增加，以弥补进给量增加带来的切削力增加和温度升高的影响。

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切削速度和切削力对刀具非常重要，切削力过大是造成刀具崩刃的主要原因。切削速度与切削力的关系:切削速度越快，进给越恒定，切削力下降越慢。同时，切削速度越快，刀具磨损越快，切削力越大，温度越高。当切削力和内应力大到刀片无法承受时，刀片就会崩刃(当然也有温度变化导致应力和硬度下降等原因)。

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加工数控车床时应特别注意以下几点:

(1)目前我国经济型数控车床普遍采用普通三相异步电机，通过变频器实现无级变速。如果没有机械减速，主轴在低速时输出扭矩往往不足，如果切削负荷过大，容易窒息。但是有些带档位的机床很好的解决了这个问题。

(2)刀具尽可能能完成一个零件或一个班次的加工。在精加工大型零件时，要特别注意避免中途换刀，以保证刀具能一次加工完成。

(3)用数控车床车削螺纹时，应尽可能采用较高的速度，以实现优质高效的生产。

(4)尽可能使用G96。

(5)高速加工的基本概念是使进给量超过热传导速度，从而将切削热随铁屑排出，并将切削热与工件隔离，保证工件不发热或发热少。所以高速加工就是选择很高的切削速度来匹配AG进给和少量的背吃刀量。

(6)注意刀尖r的补偿。

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材料可加工性分级表(小P79)

常用螺纹切削次数和背吃刀量(大P587)

常见几何图形计算公式(大P42)

英寸和毫米换算表(大P27)

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车削时，经常会有振动和崩刀现象。这一切的根本原因是切削力变大，刀具刚性不够。刀具的伸出长度越短，后角越小，刀具的面积越大，刚性越好，这样切削力就可以越大。但是，刀具的宽度越大，它所能承受的切削力就越大，但它的切削力也会越大。反之，刀具越小，所能承受的力越小，但其切削力也越小。

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转动过程中振动的原因:

1)刀具伸出长度过长，降低了刚性。

2)如果进给速度过慢，单位切削力会增大，导致大幅振动。公式为:P=F/反给*f P为单位切削力F为切削力。另外，如果转速过快，刀具会震动。

3)机床刚性不够，也就是说刀具能承受切削力，机床不能。说白了就是机床不动。一般新床不会出现这种问题。出现这种问题的床，要么是老旧，要么是经常遇到机床杀手。

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转一个货的时候发现一开始尺寸都是好的，但是几个小时后发现尺寸变了，尺寸不稳定。原因可能是因为所有的刀都是新的，所以一开始切削力不是很大。但车削一段时间后，切削力变大，工件在卡盘上发生位移，所以尺寸一直在跑，不稳定。