板金加工专业术语大全

1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。本公司是用数控剪床进行净尺寸加工下料，此为要求不高的工件加工，工艺工程师要多用此工艺进行生产，加工成本低。 

2、数冲：是指用数控冲床进行冲孔作业，正常要进行编程序，正常要将数冲图示面做为零件生产正面的方向进行加工，数冲重点是排料，计算好用料，一次性将数量加工足够。 

3、激光切割：指工件经过激光切割下料的工艺过程。加工成本高，工艺工程师要少用此工艺。 

4、切割机下料：是指用砂轮电动切割机进行下料的一种工艺，此为要求不高，多为型材类的下料，此工艺有一定的加工安全风险，工艺工程师要少用此工艺。 

5、锯料：是指用锯床进行下料的一种工艺，此为要求不高，多为型材类的下料。 

6、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。  

7、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。  

8、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。本公司是指用数控折弯机，用对应的折弯模具，先行试机、调机、首检好才能生产，如有特别需工艺工程师进行说明。 

9、冲折：是指用普通冲床安装特别模具，用于小件、简单工件的折弯。 

10、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。   

11、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。本公司是指用普通冲床，加上专用模具进行需增加攻丝厚度的一种拉伸工艺，工艺工程师做工艺一定要加细致说明孔径与数量。 

12、钻孔：是指用钻床进行钻孔作业，数冲、普冲不便加工时，人工少量进行的一种加工方法，正常用划线的方法加打洋冲点定位钻孔，工艺工程师要少用此工艺。 

13、模具板钻孔：是指先用数冲加工一块模板，再用定位的方法进行批量钻孔。 

14、攻丝：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。   

15、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。

16、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。本公司是指用钻床，用合适的钻头（90度、120度），要现场采访用沉头螺丝进行实配，正常来说，要将沉头螺丝的平面与工件沉孔面平齐，生产者一定要用实配的方法。  

17、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程。正常来说，装入压铆件的方向是毛刺方向，以便顺利装入压铆件，如果不是，生产者要及时上报。   

18、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。   

19、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。   

20、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。  

21、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。   

22、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。   

23、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。  

24、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。  

25、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。  

26、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。  

27、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。   

28、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。   

29、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。30、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。  

31、回牙：指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。   

32、贴保护膜：指使用能保护工件表面的薄膜对工件表面进行防护的工艺过程。  

33、撕保护膜：指对工件表面保护薄膜进行的清理过程。

34、校形：指对已加工成形出来的工件进行调整的工艺过程。   

35、热缩：指使用加热设备（热风枪、烤箱）对套住工件的塑胶进行紧缩的工艺过程。  

36、贴标签：指把标签贴到工件指定位置的工艺过程。   

37、拉丝：指使用拉丝机和砂带对工件表面进行的一种纹路处理的过程。  

38、抛光：指使用抛光设备对工件表面进行光亮处理的工艺过程。  

39、热处理：指为提高工件的硬度进行特殊处理的工艺过程。   

40、去毛刺：指对工件进行钣金加工过程中，用打磨机、锉刀等工具去除工件毛边，使工件加工处光滑、平整的工艺过程。   

41、氩焊点焊：是指用氩焊机进行打点焊接作业，是指对焊接质量要求较高时应用的工艺，工艺工程师在做工艺要求时对拼缝要做焊点点数年要求，正常点焊间距30-50MM之间。 

42、氩焊满焊：是指用氩焊机进行打满焊接作业，是指对焊接、打磨质量要求较高时应用的工艺，工艺工程师在做工艺要求时对拼缝要做满焊要求进行说明，满焊后不能有变形。   

43、碰焊：又称：“点焊”，是指由碰焊机将工件面对面焊接连接的工艺过程。本公司是指用碰焊机进行点焊作业，此为电阻碰焊机，工艺工程师在做工艺时要优先应用此工艺。 

44、二保焊点焊：是指用二氧化碳气体保护焊机进行打点焊接作业，是指对焊接质量要求普通时应用的工艺，工艺工程师在做工艺要求时对拼缝要做焊点点数年要求，正常点焊间距30-50MM之间。 

45、二保焊点焊：是指用二氧化碳气体保护焊机进行满焊接作业，是指对焊接质量要求普通时应用的工艺，工艺工程师在做工艺要求时对拼缝要满焊要求进行说明，满焊后不能有变形。 

46、植焊：又称种焊，指用植焊枪将植焊螺钉牢固地焊接在工件上的工艺过程。   

47、焊接打磨：主要指采用打磨机、锉刀等工具使工件焊疤处光滑、平整的工艺过程。本公司是指用手持式电动打动打磨对焊接产工件进行的打磨作业，对于电镀，喷涂要求高的工件，要指定用专用砂轮（砂纸片）/120号。  

48、前处理：指工件钣金加工完成后，在喷漆或喷粉以前，用电解溶液对工件进行除油、除 

锈及增加工件表面覆膜（如磷化膜）并清洗的工艺过程。    

49、刮灰：指采用原子灰弥补工件表面的缺陷如焊接缝隙或凹坑的工艺过程。

50、刮灰打磨：主要指采用平磨机或砂布针对刮灰后的工件，进行表面抛光的工艺过程。本公司是指用气动平磨机对工件补灰处理平磨的一种修补工艺，正常只在补工艺就要有打磨补灰工艺，是对应的。 

51、喷油漆：指采用专用喷枪把油漆均匀地喷附于工件表面的工艺过程。  

52、喷涂：因公司是自动流水线，暂时在工艺只规定喷涂色号，一种工件要两种色号一定要说明，同时要对涂料性能做说明（室外、室内、大/小桔纹、粗/中/细砂纹、平光、光度号）。 

53、喷涂螺纹保护：是指用专用保护螺母、螺钉、螺母柱的螺纹的一种胶套，也可是美纹胶纸，也可以是高温胶纸，也可是保护套管。这保护由流水线负责。 

54、喷涂导电保护：是指用高温胶纸对特定区域进行保护，如有此要求的，工艺工程师一定要做工艺特别说明。这保护由流水线负责。   

55、丝印：指用专用油墨渗透过特别的网格在工件表面形成文字或图案的工艺过程。要求附着力、耐有机溶剂、色差、字体等一系列检查无不良。  

56、电镀锌：指为保护或美观工件而在工件表面镀上一层金属的工艺过程。本公司是指工厂将需电镀锌的铁质工件做合格后，由计划科进行的一种外协生产，公司正常要求镀蓝白锌，膜厚要求8UM，中性盐雾试验48小时以上无不良。 

57、电镀镍：指为保护或美观工件而在工件表面镀上一层金属的工艺过程。本公司是指工厂将需电镀镍的铜排类工件做合格后，由计划科进行的一种外协生产，公司正常要求镀光亮镍，铜加速盐雾试验8小时以上无不良。   

58、氧化：指为保护或美观工件而在工件表面形成氧化膜的工艺过程。  

59、喷砂：指通过喷砂机喷砂对工件表面进行处理的工艺过程。  

60、组装：指把两个以上的工件装配在一起的工艺过程。钣金结构件的组装，原则上喷涂的大件、柜体的攻丝由组装负责。  

61、包装：指对工件进行防护，便于运输的过程。 

62、数冲图示面为正面：以后要求工艺出图必须将图示面做为正面，因对称件要统一毛刺方向时，不要直接将图示面做为反面应用，后续工艺工程师一定要改善，生产发现类似问题要及时性上报。

63、毛刺向上、毛刺向下：以后要求工艺出图纸量在技术要求中务必进行技术说明，生产如果发现要及时性上报改善。 

64、压铆向下，压铆向上：以后要求工艺出图纸量在技术要求中务必进行技术说明，生产如果发现要及时性上报改善。 

65、沉孔向上、沉孔向下：以后要求工艺出图纸量在技术要求中务必进行技术说明，生产如果发现要及时性上报改善。 

66、编程：是指用设备厂家的编程软件，在专用电脑用工艺科的CAD图档进行数冲模具加工先后顺序的加工程序，正常来说，要用最少的冲次，切边正常来说在保证机床运行正常行时一定要共边。 

67、钻孔工装：是指人工钻孔需定位的一种模具板，要由工艺工程师在做产品工艺时一并考虑到好。 

68、焊接工装：是指为保证焊接尺寸，角度、位置、空间尺寸等技术要求，要由工艺工程师在做产品工艺时一并考虑到好。 

69、喷涂导电保护工装：是指喷涂保护面积大，可以用铁板、用固定的安装方法进行喷涂保护，一搬是大量的工件时方可应用。 

70、组装工装/检具：在组装时，为了保证客户应用的尺寸在客人应时不出现安装不良时，我们在组装时要对客户使用的尺寸及螺丝要进行全工装全检，如19英寸的安装孔间距。要由工艺工程师在做产品工艺时一并考虑到好。 

71、折弯检具：是指针对批量且复杂的工件，要由工艺工程师在做产品工艺时一并考虑到好。