数控车工巧用刀偏进行切槽加工的对刀方式

数控车床作为一种现代化的机械设备，不仅可以提高企业的生产效率，还可以保证企业产品的精度。其中，数控车床操作人员对刀具偏差的巧妙运用，使传统方式难以完成的零件生产任务成为可能，主要表现在制造工艺的简化和各种制造要求的满足。切槽是数控车削加工的重要环节，是影响零件加工效率和质量的关键因素。切槽的类型分为内槽、空刀槽和外槽等。加工过程极其复杂，对工作人员的专业水平要求非常高。

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介绍

所有数控车床制造工作都称为数控车床车削，具体涵盖数控编程、个别系统数控车床控制、数控技术、数控车床操作等。一般技师的工作定位必须遵循企业机械的制造计划，有效整合原有数控车床资源，改进优化数控程序，从而大大缩短机器制造时间，显著提高数控车床的制造效率，真正使数控车床自动化、集约化、智能化、系统化。

一个

数控车床操作者熟练切槽的准备阶段。

1.1合理选择机床

数控车床切槽前的准备工作是非常必要的。其中一个关键点是在刚度的基础上分析和选择最合适的机床结构。

具体来说，数控机床的主轴必须具有相应的刚度，切槽前必须严格测量机床的刚度，保证滑板与机床导轨之间有合理的间隙。一般来说，机床的刚性可以通过增加平衡装置或支撑轴来提高。同时要有效控制夹具的刚度，掌握机床滚珠丝杠的预紧力，以提高后续工艺过程的安全性。

1.2刀具的选择

要保证良好的开槽质量，刀具的合理选择是关键因素。在生产过程中，硬质合金是刚性和硬度最高的材料，广泛应用于大多数零件的开槽加工。具体标准可以根据开槽的宽度和深度来控制切削力。最重要的一点是切槽时要根据切削参数选择刀具，以保证高效、安全的切削。

1.3加工方法的选择

科学的加工方法是简化加工程序、降低加工消耗的有效途径。传统的加工方法可以直接切割。对于深槽，必须采用啄循环法切断。对于普通加工槽，可采用直接切削法。对于深槽，可以使用断屑。对于宽槽，可以用数控机床子程序进行控制，以保证精确切割成磨削段和断面。

由于数控车床切槽可以采用多种方式进行，所以在切槽之前，需要对零件加工图纸的细节和参数进行严格的分析，从而选择最合适的加工方式，促进工作效率的提高。

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数控车刀巧用偏刀切槽。

2.1刀具设置方法

一般情况下，对刀技师会使用切槽刀的左刀尖来完成切槽过程和数控车床操作者切槽位置的准确性。通过控制切槽刀的宽度，限制了切槽宽度。比如想让槽宽小于5mm，技术操作人员必须选择小于5mm或者等于槽宽的切槽刀，从水平方向进给，然后直接取出槽车。如果切槽机的主切刀与槽车的宽度不匹配，那么技术人员就需要按照匹配的标准进行磨刀，保证符合生产加工标准的宽度。特别是槽刀的宽度要严格控制，要保证合理准确的刀盘尺寸。这些都是保证加工精度的前提。

由于数控车床刀具特殊的工艺特点，刀具在使用过程中会发生磨损。如果磨损程度超过安全范围，就会影响车床槽的精度，而且会增加磨削的难度，从而增加磨削时间和成本。最严重的情况还导致数控车刀工艺的修改，严重影响综合制造效率。

2.2开槽刀模式

一般情况下，技术人员选择切槽刀的标准是略小于或等于槽宽。使用略小于槽宽的切槽刀时，操作人员需要在合理控制槽宽的基础上反复扩大槽宽。如果使用与槽宽相等的槽刀，只需保持水平进给，直接取出车床槽即可。无论采用哪种加工方式，都要求极高的加工精度。为了防止原材料的浪费，实际加工时一般会使用小于槽宽的切槽刀。这种方法广泛应用于大于5mm的机械制造过程中，通过反复车削、接刀、借刀实现标准槽宽。

例如，某制造企业使用HNC数控系统操作时，使用2号刀具偏置(#0002)转入主轴正转，快速移动到外圆直径位置等待切削，在30mm径向位置暂停2s，在径向退刀的同时向右移动0.5mm，再次移动到径向直径位置，在30mm位置暂停2s，同时退回到换刀位置，此时主轴停止移动。

不同型号的数控系统对刀具偏置开槽的加工工艺有不同的设计。需要相关人员根据积累的工作经验和相关加工条件，合理设计加工程序，以保证数控车床操作人员刀具偏置开槽的精度。

2.3槽刀第二次车削编程

在上述对刀方法中，引入了车削方法。通常用等于槽宽的槽刀车削一次或用略小于槽宽的槽刀再次或多次扩槽，直到达到要求的槽尺寸精度标准。后者大部分会在实际操作过程中用到。如果槽宽大于5mm，则需要多次车削，并实施切割和切断操作，以达到宽槽的尺寸标准。例如，图1所示的工件，其中设计了4.5毫米的开槽刀宽度。以华中世纪星HNC数控系统为例，程序如下:

2.4试切法

在对刀过程中，最常用的方法是试切。比如HNC数控系统在某制造企业应用时，刀具和工件完全夹紧时驱动主轴。对刀时，标准的02刀具用来控制左刀具，右刀具刀尖用来补刀，如08刀具。对刀时，优先选择左刀尖，刀架停在原试刀处，这样可以在结构外圆上留下一条亮线，切槽刀可以切削。确定X坐标不变，移动Z轴，测量圆柱直径，在刀具参数中输入测量数据，保证试切直径的准确性。同时数控系统会自动选择刀具，用圆柱直径减去X轴坐标，求出工件坐标原点和X轴位置的偏差。

三

偏心切槽数控车刀车削刀尖的分析

3.1选择刀具偏转模式。

在刀具偏置的刀尖车削过程中，必须采用合适的刀具偏置方法。基于零件加工的要求和数控车床性能的约束，刀具偏差的方法有很大的差异。

一、有效调整右刀尖的转动程度，获得工件的位置坐标，刀具偏差可以在工件外径处进行；

其次，在刀具偏差模式的基础上，有效调控其他开槽刀具，刀具偏差在工件外径30mm第三，当刀具径向退回到更换刀尖时，开槽过程停止。开槽路线如图2所示。

3.2选择转向模式

应根据开槽刀的磨损程度来选择合适的车削方法。切槽刀和车刀的磨损将直接影响切槽的精度。要求相关技术人员刃磨车刀，有效控制开槽刀和车刀的磨损程度，保证开槽刀的精确操作。针对切槽刀刃磨损后宽度减小的情况，应对措施是在数控车床操作工的切槽程序中输入原切槽刀值。

例如，当槽宽不足时，操作者必须准确判断磨损部位，根据槽宽和槽位计算磨损值，并在程序中调整磨损值。

3.3建立车床模型

为了提高数控车床刀具的加工水平，需要建立相应的车床模型，深入分析数控车床零件的设计方案，生成相关的数控代码模块、管理文件信息模块等。，优化数控车刀的加工工艺。

四

结束语

综上所述，随着现代工业技术的快速发展，数控车床的结构也越来越完善，从而带动了插削类型的快速发展。数控车床技术的发展显著提高了企业零件加工的精度，也提高了开槽加工的效率，降低了产品制造的成本。但在具体操作过程中，要达到上述目标并不容易。技术人员必须根据零件加工的实际情况，不断创新加工工艺，充分发挥数控车床所具备的自动化、数字化优势，合理简化数控车床的制造工艺和操作程序，保证数控车床的科学性、合理性和可靠性，以促进我国数控产业的可持续发展。