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机床加工质量管理的防错控制程序

发布日期：2022-09-01 09:46:44　　点击次数：2977

对于零缺陷质量管理，防错重在预防，可以最大限度的避免缺陷的发生，对于追求高质量的产品品牌，实现低成本的精益生产非常有效。

差错预防不仅是一项系统工程，也是实现零缺陷的有效手段。它也是以预防为主的零缺陷质量管理体系的核心组成部分。它几乎已经成为制造质量的代名词。

在产品设计和生产线设计中，只有在正确评估各种失效模式的风险程度和充分调研客户需求的基础上，通过对关键工艺和步骤的精确设计，才能事半功倍。

一.目的

管理预防错误的要求和方法，消除错误，实现零缺陷生产。

二。范围

适用于新产品设计和开发阶段的防错考虑，现有制造过程的防错控制，策划和实施纠正/预防措施的防错。

三。术语

防误:也叫防呆，是防止人做错事的方法。它是一种被采用后能消除错误或使错误发生率降到最低的科学方法。它能在缺陷发生之前或发生时发现错误，它能及时发现并分离错误。

防错的思想体现在以下五个方面:

消除:消除可能的错误，通过对产品和制造工艺的重新设计，加入防错方法，是防错设计原理中最好的方法。

替代:用更可靠的流程替代当前流程以减少错误，如使用机器人技术或自动化生产。

简化:使操作更容易完成，结合生产步骤实施工程改进。

检验:在缺陷流入下一道工序之前对其进行检验和剔除。

减少:尽量减少错误的影响，采用保险丝过载保护等。

挑战:也叫边界样品或防错样品，是指通过防错装置时可以证明不合格或检测出的不合格品，专门用于检测生产线的防错装置。

临时替代方案:又称备用方案和旁路，是指防误装置失效后，为保证质量的前提下保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%人工检验；使用其他替代检查工具等。

四。职责

4.1技术部负责在产品和工艺(包括设计变更)的设计和开发阶段，组织多方论证小组进行防错设计。

4.2质量部负责防误装置在制造现场的首次验证和有挑战性零件的定期校准。

4.3生产部负责制作防误装置和挑战件。

4.4各车间主管负责本区域防误装置的日常管理。

4.5各班组长负责本区域防误装置的例行检查。

程序

5.1新产品设计和开发阶段的错误预防

5.1.1在新产品设计和开发的初始阶段，技术部应根据类似产品的经验(以往的产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核过程中收集的产品问题信息)和类似厂家的建立，考虑防错装置的设计。原则上但不限于以下几个方面，要考虑设置防误装置。

a)涉及安全和性能；

b)风险系数和严重程度高；

c)左右部分的防错；

d)关键和重要的特殊功能优先使用防错装置；

5.1.2在设计和设计验证阶段，预防错误是PFMEA的关键输出。

5.1.3设计和设计验证阶段的所有防错输出应纳入控制计划，并在量产阶段严格执行，同时确认其可靠性。

5.1.4技术部根据PFMEA的设计输出和制造现场防错装置的建立情况，形成《产品和过程防错装置清单》。该列表包括:

a)防误装置的工位和编号(对应于控制计划)；

b)防错方法；

c)验证方法；

d)验证频率；

e)临时替代方案(旁路)。

临时替代管理应包括:

A) 100%人工检查；

B) 100%被检查的特征被目视识别(在产品标签上注明)；

c)在应用临时替代方案时，保持相关记录，以便于可追溯性；

d)临时替代方案由技术部确定，质量部确认。临时方案下生产的零件应能保证生产出的不合格零件不会流入下一道工序；

e)必须在“防错识别卡”的红色一面简单明了地描述临时替代品；

f)防错装置失效后所采取的措施应记录在防错验证检查表中(包括产品和防错装置的处理措施)。

5.2防误装置的验证和定期审核

5.2.1新产品首次投入批量生产时，质量部应对控制计划中的所有防误装置进行验证，以确保控制计划中的所有防误装置应用于相应的生产工位，同时防误装置有效。

5.2.1防误装置验证的一般做法是使用挑战件证明可以检测出不符合操作或不合格产品。

5.2.3挑战件必须:

a)技术部设计，生产部生产，质量部确认；

b)正确的标识(零件及其应用设备、模具和工装的名称必须标记在挑战件上)；

c)明显区别于正常生产的零件(用油漆笔标记和贴标签)；

d)应固定定位，并做好防锈工作，存放在防误装置附近，便于操作人员取用。有环保要求的，按要求保管，使用部门做好挑战件的日常维护。e)质量部应建立有挑战性零件(ng样品)清单，以管理状态、位置、有效期等。

f)质量部应定期(至少一年一次)检查有挑战的零件，以确保它们满足防错要求。

5.2.4技术部组织制造部、相关车间主管、工人/模具经理、现场品管人员对防误部位(包括模具、工装、检具等)进行标识。)根据防错装置清单对每个过程和站进行控制。标识卡(见附件1)应包含防误号、防误功能、临时替代节目内容等信息，并悬挂在防误台附近。

5.2.5每位操作人员应按照《防错验证指南》的要求接受防错培训。包括使用防误装置和故障后应急措施的培训。

5.2.6《防错验证指南》应附有图片，以识别主要元素和顺序，以及位置和代号(以区别类似的防错装置)。防错验证指南应显示在现场操作站，并易于操作人员使用。

5.2.7为了防止防误装置因磨损和故障而移位，操作人员应至少每天对该工位的防误装置进行一次验证，通常在首件检验、模具更换和设备维修后进行。必要时通知质量部安排人员使用挑战件检查防误装置是否有效。当过程不稳定或过程能力下降或产品报废明显增加时，增加验证频率至每班2次。

5.2.8用“防错标识卡”检查防错结果。防误验证合格后，方可继续生产。验证结束后，操作人员应根据防错验证检查表进行记录，并将防错标识卡翻至绿色一侧。

5.2.9车间主管和质量部工艺检查员应做好防错的日常确认和监督工作，包括防错装置是否有效，操作人员是否避开防错装置。

5.2.10在用防误装置应定期审核，审核频率如下，并报告检查结果；其中车间/班组审核根据防错功能检查表进行检查，质量部根据防错审核检查表进行专项审核。防错审核也包含在LPA分层流程的审核清单中。

5.3防止错误和故障的应急措施

5.3.1必须确保防错装置始终有效。如果防误失败，应采取以下措施:

A级——装置防误功能失效，必须立即停止生产(操作人员有权停止生产)，维修合格后装置才能恢复生产，并按《操作准备验证和停工后验证规定》的相关要求执行。

B类-如果发现设备的防误功能失效，可以不停止生产，但必须按照临时替代方案进行控制，替代方案的流程按照“变更控制”的相关要求执行。

5.3.2操作人员将“防误识别卡”翻至红色一面。

5.3.3操作员应维持现状并立即向班长报告，班长通知技术部工艺工程师立即到达现场确认防误故障。

5.3.4质量部应立即确定断点(从检查的最后一个合格样品开始，此后生产的所有零件必须作为可疑产品处理)并识别和隔离该批产品。

5.3.5内部可疑产品应确定100%检测的围堵措施。

5.3.6如果可疑产品已经流向客户，应立即通知客户并采取紧急措施，如换货。

5.3.7通知设备部紧急抢修防误装置。

5.4防错故障的处理和问题解决

5.4.1当操作人员和车间/班组在日常检查和分级审核检查中发现防误故障时，车间主管应填写《设备防误功能故障整改计划》,并在3个工作日内将描述:发现日期、故障防误装置、防误编号和故障工位提交给技术部。

5.4.2对于质量部定期审核发现的防误故障，质量主管应填写《设备防误功能故障整改计划》。说明:3个工作日内将发现日期、故障工位、故障防误装置、防误编号提交给技术部。

5.4.3技术部根据《纠正措施控制程序》的要求，汇总设备防错功能故障整改计划，分析原因，制定纠正和预防措施，并组织相关责任人实施整改。必要时，通知持续改进小组成员进行评审和讨论。

5.4.4技术部汇总各工位防错验证中出现的问题，以及每个已解决问题的分析方法和解决过程(每月一次，10号前完成)，并记录在防错验证汇总表中。

5.4.5防错验证汇总表由主管副总经理审核，由主管副总经理决定是否将汇总结果纳入知识库(经验教训)，供相关部门和人员参考和学习。并为持续改进防错方法、设施和设备提供理论支持。

5.5防错改进活动的策划和实施

5.5.1技术部在日常制造过程中，为防止产品质量统计、顾客投诉、售后索赔、退货等问题发生后，问题的再次发生，应将预防错误放在首位。

5.5.2制造过程中的防错也可以在批量生产阶段开发。根据装备部的模具维护和定期检修情况，多方论证小组对现有制造过程的质量控制采取优先减少的原则采取防错管理。

5.5.3各部门在策划和实施不符合项纠正措施的过程中，应以《纠正措施控制程序》和《持续改进控制程序》为策划依据，严格遵循持续改进过程的要求，并组织实施者成为持续改进小组的成员。

5.5.5应用防错后，技术部需更新PFMEA、控制计划和标准作业指导书，PFMEA、控制计划和标准作业指导书应保持一致。