用步进方式来开展机械设备自主保养

随着国内制造企业实力的提升，很多工厂开始购买更好的设备进行生产。然而，一些工厂使用的这些设备的效率并不理想，有些甚至在短时间内就开始出现故障。

一位设备操作工抱怨道:“我们厂里的设备天天坏。坏了就报修。修起来真的不花什么钱，老板也不想想怎么保养！”

由于我们生产现场管理的严重疏漏，设备会经常出现“症状”！一流工厂永远维护设备，三流工厂天天维护设备。差一个字，效率却差好几倍。

区别在于对现代管理的理解，管理制度的执行，最先进设备的使用，观念落后。

现代班组的生产越来越离不开各种加工和辅助设备。没有稳定的跑步装备，团队和团体就没有正常的生存基础。

另一方面，在我们身边，设备却在频繁违背我们的意愿，故障频发，能源中断，漏油，备件不良，功能丧失等。这些设备引起的问题总是干扰正常工作，生产现场组织活动总是中断。久而久之，组长从组织生产的“战斗精英”变成了组织抢修和汇报的“救火精英”。

同样，面对频繁的设备故障，设备管理部门和专业维修人员也是疲惫不堪，到处工作，到处灭火，但还是摆脱不了一线人员抱怨的厄运。最终导致一线班长和设备维护人员同时疲惫无助。

如何实现零故障？

有人可能会问，按照零故障的观点，设备就不能永远使用吗？在这里，我们要区分两个不同的概念:自然老化和强制变质。

所谓自然老化，是指虽然使用方法正确，但随着时间的推移，设备发生了物理化学变化，初期性能逐渐下降。

所谓强制恶化，是指不按照正确的方法工作，人为地促使恶化。比如加油地点没有加油，或者加油量太少或者周期太长。还有未能清洁适当的设备等。，即不做该做的事，会导致设备的恶化。

这样，设备的使用寿命就低于其应有寿命，比自然老化短得多。因此，零故障观点的意义在于，引导我们正确认识故障，做好应该做的事情，避免被迫恶化，延缓自然老化。

至今仍有很多失败，往往是因为没有抓住真正的原因。在故障发生之前，通常会有一些微小的、隐藏的缺陷。如果我们注意到这种不引人注目的潜在缺陷，并在故障发生前及时改进，故障是可以消除的。因此，对潜在缺陷的明显处理是“无过错”原则。

为了切实推进这项工作，针对可能出现故障的原因，我们推导出实现零故障的五条对策:

1、具备基本条件。

具备基本条件就是清洁、涂油、紧固等。故障是由于设备的劣化造成的，但劣化大多是由于不具备三个基本条件造成的。

2.严格遵守使用条件。

机器的使用条件是在设计时确定的。当严格按照使用条件使用时，设备很少发生故障。比如电压、速度、温度、安装条件都是根据设备的特点来决定的。

3.将设备恢复正常。

一台设备，即使具备了基本条件，也能保证使用条件，因为很难做到尽善尽美，所以设备还是会变质失效。因此，隐藏的劣化变得明显，并恢复到正常状态。这意味着我们应该始终对设备进行正确的检查和预防性维修。

4.改善设计缺陷。

有些故障即使采取了上述三种对策也无法消除，往往是由于设备在设计、制造和安装上的不足或错误造成的。应仔细分析此类故障，并改进这些缺陷。

5.提高人的素质。

所有的对策都要靠人来实施，在实现零故障的过程中，人是最根本的。首先，每个人都要有认真的态度和奉献精神。其次，他们应该对过错有一个正确的认识。最后，他们应该提高操作人员和维修人员的专业技能。

一般来说，在日常工作中要做好以下几个方面的工作:防止变质的活动:正确操作、准备、调整、清洗、加油、紧固等。劣化测量活动:检查使用情况，对设备进行日常和定期检查，尽早发现隐患；恢复退化的活动:及时消除隐患和退化，使设备恢复正常状态。

循序渐进地进行独立维护。

每个人都希望设备效率高。就设备而言，它的效率涉及两个人，一个是生产使用人员，一个是维修人员。如果双方人员都把自己当成自己孤立的一方，我们是生产方只是使用，你们是维护方，你们要对设备的质量负责，那么当然不会产生什么好结果。

需要注意的是，生产、使用、维护是一个整体的两个方面，就像自行车的两个轮子一样。只有两个轮子完全匹配，设备的效率才能充分发挥。生产部门不仅要生产和使用，还要承担设备维护的基础工作，即“防止变质的活动”。生产和使用部门只有做好“防止变质活动”，维修部门才能充分发挥其专职维修手段的真正威力，设备才能得到真正有效的维修。

我们把生产和使用部门开展的以“防止设备劣化”为中心的维修活动称为“全员参与的独立维修活动”，通常称为独立维修。在自我维护活动中。为了充分发挥设备的能力，我们必须贯彻“自己管自己的设备”的原则，做一个会控制设备的人。因此，除了制造产品的能力外，经营者还应具备以下四种能力:

1、发现异常的能力。

能够检测出设备异常的“异常检测能力”，不仅仅是在故障或缺陷已经发生时发现异常的能力，更是在故障或缺陷似乎已经发生时，一眼就能看出这些故障的原因。这样才称得上真正的“异常检测能力”。

2.正确快速处理异常情况的能力(处理恢复的能力)

对于发现的异常现象，只有将其恢复到原来的正确状态，才能发挥设备原有的功能，也应该可以根据异常程度决定是否向上级和维修部汇报以及如何处理。

3.设定条件的能力

发现异常的能力往往取决于每个人的水平和经验，这可能会影响异常的发现。要防止这种现象，就要确定一定的量来判断设备是否正常。判断基准应该是量化的。以温度为例，其量化应该确定为“应该在XX度以下”，而不是模糊地描述为“无异常发热”。这里需要强调的是，与其关注判断基准的准确性而迟迟不实施，不如先设定一个临时基准，然后多次修改，设定一个更合适的基准。这种方法比较实用。

4.保持管理能力。

设备坏了之后再修理总比先预防好。因此，必须遵守既定的标准，如“清洁和加油标准”和“自检标准”。

能力是如何形成的，主要取决于工作中的不断学习和积累，所以工作本身就是一种学习。随着能力的不断提高，可以取得更多的工作成果，三者相互依存，相互促进。

要培养能够控制设备的操作人员，形成独立的维护体系，一方面要注重人才的培养，另一方面要根据他们的实际能力来改进工作，这样才能达到真正的效果，也就是这个效果能够保持下去。在进行自主维修时，不能寄希望于一下子解决很多问题。为此，我们将目标和内容组织成七个步骤，即“分步独立维护”。最理想的方式是彻底完成每一步，达到一定程度后再进入下一步。

分7步完成独立维护。

第一步:初步清洁

在初始阶段，清扫是彻底清扫灰尘、垃圾等。以设备为中心。我们应该检查清洁过程。检查可以发现设备的问题和潜在缺陷，并及时处理。同时，清洁可以帮助操作者维护设备。

第二步:发生的根源和疑难部位的对策。

为了保持和提高第一阶段的清洁效果，必须杜绝灰尘、污染等根源(来源)。所以可以采取淘汰、加盖、封存等对策。对于加油、清洗、去污等难以维护的部位，也要采取有效措施，提高设备的可维护性。

步骤3:编译清洁和加油基准。

根据第一步和第二步获得的经验，写一个临时基准来维护自己负责的设备，比如清洁、加油、紧固等基本情况。

第四步:全面检查。

为了充分发挥设备的固有功能，需要学习设备的结构、功能和判断基准，检查设备主要部件的外观，发现设备的缺陷并进行修复，同时掌握必要的检查技能。此外，以前编制的基准可以不断改进，以方便检查。

第五步:自我检查

在第三步编制的清洁基准、加油基准、检查基准的基础上，加入第四步学习的内容，完全遵照执行。这是独立检查基准。在学习和执行过程中，要不断学习和熟悉设备的操作和动作，质量与设备的相关性等。，并具备正确操作设备，及早发现异常情况的能力。

第六步:整理整顿。

将活动范围从现有的以设备为中心的活动扩大到周边设备和整个车间，在掌握上述五步能力的基础上，发展到实现和维护整个车间的应有形象。这一步所说的整理是指指出夹具、半成品、不良品等。并制定管理基准。物、物等管理对象应尽可能完全减少和简化。所谓彻底整改，就是遵守(维持)既定的基准，并逐步完善，让操作者容易遵守。实施车间可视化管理和标准化。

第七步:完全独立管理。

通过之前的六步活动，取得了很多成绩，工作人员也得到了很大的锻炼。因此，第七步是树立持续改进的意识，持续进行PDCA循环，结合公司的方针和目标，制定出新的适合自己的小组活动目标，从而达到彻底的自我管理。