刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法

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螺纹切削   

普通指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的办法，主要有车削、铣削、攻丝、套丝、磨削、研磨和旋风切削等。车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向精确而平均地挪动一个导程。在攻丝或套丝时，刀具（丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先构成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向挪动。

在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀（见螺纹加工工具）。用成形车刀车削螺纹，由于刀具构造简单，是单件和小批消费螺纹工件的常用办法；用螺纹梳刀车削螺纹，消费效率高，但刀具构造复杂，只适于中、大批量消费中车削细牙的短螺纹工件。普通车床车削梯形螺纹的螺距精度普通只能到达8~9级（JB 2886-81，下同）；在特地化的螺纹车床上加工螺纹，消费率或精度可显著进步。

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螺纹铣削   

在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀停止铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作局部的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需求旋转1.25~1.5转就可加工完成，消费率很高。螺纹铣削的螺距精度普通能达 8~9级。这种办法适用于成批消费普通精度的螺纹工作或磨削前的粗加工。

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螺纹磨削   

主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精细螺纹。

螺纹磨削按砂轮截面外形不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能到达的螺距精度为5~6级，外表粗糙度为Ra1.25~0.08微米，砂轮修整较便当。

这种办法适于磨削精细丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精细滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向挪动一次或数次行程即可反螺纹磨到最后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件外表，工件约转1.25转就可磨好，消费率较高，但精度稍低，砂轮修整比拟复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。

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螺纹研磨   

用铸铁等较软资料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具，对工件上已加工的螺纹存在螺距误差的部位停止正反向旋转研磨，以进步螺距精度。淬硬的内螺纹通常也用研磨的办法消弭变化，进步精度。    

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攻丝和套丝   

攻丝是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工内螺纹。

套丝是用板牙在棒料（或管料）工件上切出外螺纹。攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。加工内、外螺纹的办法固然很多，但小直径的内螺纹只能依托丝锥加工。攻丝和套丝可用手工操作，也可用车床、钻床、攻丝机和套丝机。

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螺纹滚压   

用成形滚压模具使工件产生塑性变形以取得螺纹的加工办法。螺纹滚压普通在滚丝机、搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上停止，适用于大批量消费规范紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。

滚压螺纹的外径普通不超越25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级（GB 197-63），一切坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压普通不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹（最大直径可达30毫米左右），工作原理与攻丝相似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍，加工精度和外表质量比攻丝略高。

外螺纹滚压加工

螺纹滚压的优点

1.外表粗糙度小于车削、铣削和磨削；

2.滚压后的螺纹外表因冷作硬化而能进步强度和硬度；

3.资料应用率高，消费率比切削加工成倍增长，且易于完成自动化；

4.滚压模具寿命很长，但滚压螺纹请求工件资料的硬度不超越HRC40；

5.对毛坯尺寸精度请求较高；

6.对滚压模具的精度和硬度请求也高，制造模具比拟艰难；

7.不适于滚压牙形不对称的螺纹。

按滚压模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。

搓丝：两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时，动板行进搓压工件，使其外表塑性变形而成螺纹。

滚丝：有径向滚丝、切向滚丝和滚压头滚丝3种。

径向滚丝：2个（或3个）带螺纹牙形的滚丝轮装置在相互平行的轴上，工件放在两轮之间的支承上，两轮同向等速旋转。

其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转，外表受径向挤压构成螺纹。对某些精度请求不高的丝杠，也可采用相似的办法滚压成形。

切向滚丝：又称行星式滚丝，滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成。

滚丝时，工件能够连续送进，故消费率比搓丝和径向滚丝高。

滚压头滚丝：在自动车床上停止，普通用于加工工件上的短螺纹。滚压头有3~4个均布于工件外周的滚丝轮。

滚丝时，工件旋转，滚压头轴向进给，将工件滚压出螺纹。