车削加工中的注意事项与技巧

想做好车床，首先要把刀磨好，然后多下功夫，多练习，练习外圆、内孔、长度、锥度、螺纹的组合，再练习复杂零件的车削。

高速车削细长轴应注意的问题

“特纳害怕汽车杆子”。这句话体现了细长杆车削的难度。由于细长轴的特点和技术要求，高速车削时容易产生振动、多棱、竹节、圆柱度差、弯曲等缺陷。如果你想顺利完成它，你必须充分注意过程中的问题。

1)机床调整。车床主轴和尾座的中心线与车床导轨的连线必须平行，公差应小于0.02毫米

2)工件安装。安装时，尽量不要造成过度定位。当用卡盘夹紧一端时，不要超过10毫米。

3)刀具。使用κR = 75° ~ 90°的偏刀，注意小后角α′0≤4° ~ 6°，切不可过大。刀具安装时，应略高于中心。

4)刀架安装后，必须进行修整。修边方法可以是磨削、铰孔、镗孔等方法，使刀架爪与工件接触的曲面R≥工件半径，且不得小于工件半径，以防止多棱。用刀架爪调整时，只要使爪与工件接触即可，不要用力，防止出现竹节。

5)辅助支撑。当工件长径比大于40时，车削时应加辅助支撑，防止工件因离心力而振动或弯曲。注意切削过程中顶尖的调整，以刚好顶到工件上为宜，不要紧，并随时进行调整，防止工件热膨胀、变形、弯曲。

反向进给车削细长杆应注意的问题

车削细长杆有多种方法，一般使用刀架正转或反转。但反向转弯相对于正向转弯有很多优点，大部分都被采用。

车削时容易出现两种问题，一种是多边形，主要是刀具后角大，与刀架爪R和转出的工件直径不一致造成的；另一种是竹节问题，在架口跟随刀架后，切削深度从最小到切削面突然增大，改变了切削力，使工件向外让刀，工件直径突然变大。当跟随刀架到更大的直径时，车床的直径又变小，以此类推，使加工的工件成为竹节状。

为了防止出现竹节状，在转动B段(图3-1)的架口时，要小心跟随刀架，对刀后要向后进刀。当刀尖接近A点时，使用中间拖板手柄，然后吃(0.04 ~ 0.08) mm深，但要根据切削深度灵活掌握。

台阶深孔车削方法

在车床上车削长径比大于4的孔时，由于刀杆刚性差，切削振动影响切削效率和加工表面质量，给车削带来困难。尤其是孔径大、孔深、有台阶时，由于刀杆和机床的刚性，加工难度更大。为了提高工件的加工质量和效率，设计制造了如图3-4所示的工装，车削台阶深孔，效果良好。

先将工件安装在带有卡盘和中心架的车床上，用内孔刀具加工工件两端的短孔，并各配一个套筒和专用刀杆。车削中间长孔时，先将左支撑套插入工件孔中，然后将工件安装在车床上，调整刀杆上的刀头伸出长度，与左支撑套一起放入工件的内孔中。用刀垫调整刀杆的高度，将刀杆固定在车床方刀台上，使刀杆在套筒内自由滑动，使工件旋转并开始切削，直至工件的纵向深度。工件车削完毕后，反方向移动大拖板，连同右端的支撑套和刀杆一起退出工件，然后卸下工件。加工第二件时，先装左端支撑套，夹紧工件，然后将刀杆伸入工件左端支撑套内，装右端支撑套，开始车削第二件工件。

刀盘伸出刀杆的长度h应按下列公式计算:

该工装的特点:刀杆由两端支撑套支撑，大大增加了刀杆的刚性，使切削无振动，保证了加工表面的粗糙度；刀杆两端用支撑套支撑，保证了孔与孔之间的位置精度。操作简单，效率比传统扩孔方法提高5倍以上。

车削大型空心工件时调整中心架的方法

车削长度和直径较大的空心工件的内孔和端面时，需要使用中心架。如果中心架调整不好，工件轴线与机床主轴轴线不重合，在加工中就会出现端面凹心、鼓肚、孔的锥度误差。严重时，工件脱离卡盘，造成事故。

安装这种工件时，工件的一端是三爪卡盘或四爪卡盘，另一端放在中心架上。然后在工件的孔中塞一块木头或用黄油在工件端面贴一张纸，将尾座顶尖的尖端靠在木头或纸上，选择较低的主轴转速，使工件旋转一两周。这时由顶尖在木头或纸上画一个圆，然后调整中心架的三个支架，使圆心对准顶尖的尖端，使工件的中心线与机床主轴的轴线基本重合。半精加工后，如果端面平面度和孔的圆柱度超差，将对中心架的三个支撑进行微调并消除。

细长轴车削中的缺陷消除方法

肚形:即车削后工件直径两端小中间大。这种缺陷是细长轴刚性差，刀架支撑爪与工件表面假接触，磨损产生的间隙造成的。转到中间部分时，车刀由于径向力的作用，将工件的旋转中心压向主轴旋转中心的右侧，使切削深度减小，而工件两端的刚性较好，切削深度基本不变。细长轴因中间的“让刀”而鼓胀。

消除方法:跟随刀架爪时，注意使爪面与工件表面接触，不得有任何间隙。刀具主偏角应为75° ~ 90°，以减小径向力。刀架爪应选用耐磨性好的铸铁。

竹节状:形似竹节状，其节距约等于跟刀架支撑爪与车刀刀尖之间的距离，呈圆形。产生这种缺陷的原因是车床的大拖板和中拖板间隙过大，毛坯材料弯曲旋转时产生离心力，刀具与刀架支撑基准连接时发生“切断”，使车削截面直径略大于基准截面，刀架支撑爪接触工件直径较大的截面， 从而将工件的旋转中心压向刀架的一侧，减小被车削工件的直径。 这样刀架依次循环支撑在不同直径的工件上，使工件离开和接近车刀，形成规则的竹节状。另外，进刀时跟随刀架爪，太大的力使工件的旋转中心压向车刀一侧，导致车刀直径变小。继续进刀，以此类推，形成竹节。

钻小中心孔时防止中心钻断裂的方法

在车床上钻直径小于1.5毫米的中心孔时，中心钻容易折断。除了钻孔时要认真勤快排屑，钻孔时不要锁紧尾座，让尾座自重和机床导轨的摩擦力来钻孔。当钻削阻力过大时，尾座会自行后退，从而保护中心钻。

车削平面螺纹

所谓平面螺纹，就是在圆柱体或圆盘的端面上加工的螺纹。车刀相对于工件的运动轨迹是阿基米德螺线，不同于常见的圆柱螺纹。

在普通车床上车削平面螺纹时，一般采用光杆传动，使中间拖板的丝杠转动，带动车床内拖板横向移动和进给转动。这就要求工件每旋转一次，中间拖板就将工件横向移动一个节距。

当工件的螺距要求不严格时，工件平面螺纹的螺距可以除以车床增加螺距的倍数(如C620-1车床可以增加2、8、32倍)。用得到的商，选择与车床铭牌相近的水平进给速度，按要求扳动进给箱手柄，然后扳动主轴箱上的增加螺距手柄到增加螺距的位置，扳动主轴箱上的变速手柄到需要的位置。安装切刀，然后。

当工件螺距要求严格时，需要更换挂轮箱的挂轮。在计算挂轮之前，按照上述方法，选择一个大致的横向进给量，并调整进给箱，增加螺距和变速手柄来进行横向进给。然后用十字拖板移动的距离除以主轴的整数(5转以上)，得到的商就是车床的实际螺距。一般情况下不会等于工件所需的螺距，所以需要计算更换挂轮箱挂轮。公式是

其中I-传动比或传动速度比；

p——工件的螺距(mm)；

p——实测螺距(mm)；

Z1，Z3——驱动轮的齿数；

Z2、Z4——指从动齿轮的齿数。

磨刀有什么诀窍？如何刃磨高速钢梯形螺纹车刀？

转螺纹主要是动手，跟一个老师傅学，进步很快。

螺纹是沿着圆柱或圆锥表面上的螺旋线形成的具有特定齿形的连续突起。螺纹广泛用于各种机器。比如用四个螺丝把车刀夹紧在车床的方形刀架上，用螺纹在车刀螺丝和开合螺母之间传递动力。螺纹的加工方法有很多种，一般加工通常采用车削螺纹(车床操作工的基本功之一)。在卧式车床上加工螺纹时，需要保证工件和刀具之间的运动关系，即主轴每旋转一周(工件旋转一周)，刀具匀速移动一个螺距(或导程)。

它们的运动关系是这样保证的:主轴带动工件一起旋转，主轴的运动通过挂轮箱传递给进给箱，变速后再通过进给箱传递给丝杠。滑箱上的丝杠和开合螺母配合驱动刀架和车刀直线运动，使工件的旋转和刀具的移动由主轴带动，保证了工件和刀具之间严格的运动关系。在实际螺纹车削中，由于各种原因，在某一环节主轴与刀具之间的运动出现问题，导致螺纹车削出现故障，影响正常生产。这时候就应该及时解决。

齿乱:齿乱的原因是螺杆旋转一圈时，工件没有转过螺杆旋转一圈的整数倍，即工件旋转一圈不是螺杆旋转一圈的整数倍。

常见的防止齿乱的方法是先驱动倒挡齿轮，即在一个行程结束时，不抬起启闭螺母，刀具径向退刀后，主轴反转，使车刀纵向退刀，然后进行第二个行程。这样，在往复运动过程中，由于主轴、丝杠和刀架之间的传动一直没有分开，车刀始终处于原来的螺旋槽内，这样就不会出现错齿现象。其次，纵向进给行程完成后，抬起开合螺母离开传动链并返回，刀尖位置会发生位移，所以要对刀。