数控加工中麻花钻刃磨简单步骤

1.麻花钻的磨削步骤

麻花钻顶角一般是118°，也可以看成120°。如果你能掌握以下六种磨钻头的技巧，一般是没有问题的。

1.在磨削钻头之前，钻头的主切削刃应与砂轮表面处于一个水平面上，也就是说，当切削刃与砂轮表面接触时，整个切削刃都要被磨削。这是钻头和砂轮之间相对位置的第一步。设定好位置后，慢慢靠在砂轮表面。

2.这个角度就是钻头的前角。此时角度不对，会直接影响钻头顶角的大小、主切削刃的形状和水平刃的斜角。这是指钻头轴线和砂轮表面之间的位置关系。可以取60，一般比较准确。这里要注意磨刀前钻头的相对水平位置和角度位置，两者要平衡。不要为了平衡刃口而忽视设定角度，或者为了设定角度而忽视平衡刃口。

3.刃口接触砂轮后，应从主刃口向后面磨，即钻头的刃口先接触砂轮，然后沿整个后刀面慢慢向下磨。切入时，钻头可以轻轻接触砂轮，先少量研磨，观察火花的均匀性，及时调整手上的压力，也要注意钻头的冷却，不要让它走得太远，造成刃口变色，刃口退火。发现刀片温度高时，应及时冷却钻头。

4.这是一个标准的钻头研磨动作。主切削刃要在砂轮上上下摆动，即握住钻头前端的手要在砂轮表面均匀地上下摆动钻头。但握柄的手不能摆动，应防止后柄向上转动，即钻头尾部不能在砂轮水平中心线以上向上转动，否则切削刃会变钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好不好跟这个有很大关系。打磨快完成时，从刃口开始，轻轻摩擦后角，使刃口背面更光滑。

5.磨完一边，再磨另一边。必须保证刀刃在钻轴的中间，两边的刀刃要对称。有经验的师傅会在强光下看钻尖的对称性，慢慢磨。钻头切削刃后角一般为10-14°，后角大，切削刃过薄，钻孔时振动剧烈，孔口呈三角形或五角形，切屑呈针状；背角小时，钻孔时轴向力很大，不易切入，切削力增大，温度上升很大，钻头发热严重，甚至不能钻孔。后角打磨合适，前尖居中，两边对称。钻孔时钻头排屑轻，无震动，孔径不会变大。

6.磨完两刃后，注意磨直径较大的钻头尖。钻头的两个刀片磨好后，两个刀片的尖端会有一个平面，影响钻头的中心定位。需要在刀片后面倒一个角度，把刀尖的平面磨得尽可能小。方法是把钻头竖起来，对准砂轮的边角，在刀片后面的根部倒一个小槽，正对着刀片尖端。这也是钻头定心和轻快切削的重要一点。注意刃磨刀尖的倒角时，一定不能在主切削刃上磨，这样会使主切削刃的前角变大，直接影响钻孔。

二、麻花钻磨削注意事项

1.磨钻头一般使用粒度为46~80目的砂轮，宜使用硬度适中的氧化铝砂轮。要求砂轮运转平稳，跳动量大的砂轮必须修整。为了顺利磨削钻头的水平刃，砂轮的外角要磨削成较小的圆角半径，过大，磨削水平刃时会损伤主切削刃。

2.当钻头冷却时，在刃磨过程中由钻头施加的压力不应该太高。一般采用空气冷却，必要时需要水冷，防止过热退火，降低钻头切削部分的硬度。

3.标准麻花钻的十字刃较长，一般为0.18D(D指钻头直径)，十字刃处的前角有较大的负值。所以钻孔时，十字刀片处的切削处于挤压状态，轴向阻力大。同时长十字刀片的对中效果和切割稳定性也不好。因此，需要缩短十字刀片，并适当增加十字刀片附近的前角，以改善钻头的切削。

十字刀片的打磨必须完成。磨十字刃的目的是为了缩短，但不能太短。十字刀片太短不能减少进料阻力。在切割十字刀片的过程中，尽量打磨十字刀片两侧的负前角。这里适当增加前角可以减少切削过程中的切削阻力，使整个钻削过程轻快。

4.如果钻头是人工进给的。刃磨时顶角可以适当减小。由于手电钻的进给压力不足，适当减小顶角可以增加切削刃对切削面的正压力。

5.如果对加工孔的孔径和表面粗糙度要求不是很严格，也可以把两个切削刃适当地磨成不完全对称。这样钻孔时虽然孔径会在原有基础上增大，但可以明显减小钻刃与孔壁的摩擦力，降低切削力。钻头的刃磨没有严格的公式，需要在实际操作过程中逐步积累加工经验。经过反复试验，逐步对比，观察，钻头才能磨得好。