加工中心如何对刀？如何生产加工易变形零件？

加工中心集油、气、电、数控于一体，可实现各种板、盘、壳、凸轮、模具等复杂零件的一次性装夹，可完成钻、铣、镗、铰、铰、刚性攻丝等工序。因此，它是高精度加工的理想设备。本文将从以下几个方面分享加工中心的使用技巧:

加工中心怎么对刀？

1.归零(返回机床原点)

对刀前，一定要归零(到机床原点)，这样才能去掉上次操作的坐标数据。请注意，X、Y和Z轴都需要归零。

2.主轴向前旋转。

在MDI模式下，通过输入指令代码使主轴正转，并保持中等转速。然后改为“手轮”模式，通过改变调整率来移动机床。

3.x方向刀具设置

轻轻触摸工件右侧的刀具，重置机床的相对坐标；沿Z方向提起刀具，然后移动到工件左侧，并向下移动到与之前相同的高度。移动刀具轻触工件，提起刀具，记下机床相对坐标的X值，将刀具移动到相对坐标X的一半，记下机床绝对坐标的X值，按(输入)进入坐标系。

4.y方向刀具设置

轻轻触摸工件前面的刀具，重置机床的相对坐标；沿Z方向提起刀具，然后将其移动到工件后面，并向下移动到与之前相同的高度。移动刀具轻触工件，提起刀具，记下机床相对坐标的Y值，将刀具移动到相对坐标Y的一半，记下机床绝对坐标的Y值，按(输入)进入坐标系。

5.z刀对齐

将刀具移动到正对Z方向零点的工件表面，慢慢移动刀具直到轻轻接触工件上表面，记下此时机床坐标系中的Z方向值，按(输入)键进入坐标系。

6.主轴停止旋转。

先停止主轴，将主轴移动到合适的位置，调用加工程序，准备正式加工。

加工中心如何生产加工可变形零件？

对于重量轻、刚性差、强度弱的零件，在加工过程中容易受到应力和热变形，加工废品率高导致成本大幅增加。对于这类零件，我们首先要了解变形的原因:

应力变形:

这类零件壁薄，在夹紧力的作用下，在加工和切削过程中容易出现厚薄不一的情况，但弹性差，零件形状难以自行恢复。

热变形:

工件又轻又薄，切削过程中的径向力会使工件受热变形，从而使工件尺寸不准。

振动:

在径向切削力的作用下，容易产生振动和变形，从而影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。

可变形零件的加工方法:

以薄壁零件为代表的可变形零件，可以采用小进给率、高切削速度的高速加工，可以降低加工时工件的切削力，同时使大部分切削热被高速飞离工件的切屑带走，从而降低工件的温度，减少工件的热变形。

加工中心刀具为什么要钝化？

数控刀具不是越快越好，为什么要钝化？其实刀具钝化并不是我们字面上的意思，而是延长刀具使用寿命的一种方式。通过调平、抛光、去毛刺等工艺提高刀具质量。其实这是打磨之后，镀膜之前的一个正常过程。

▲刀具钝化对比

在成品之前，工具会用砂轮进行刃磨，但是刃磨过程会造成不同程度的微间隙。加工中心在高速切削时，微间隙容易扩大，加速刀具的磨损和损坏。在现代切削技术中，对刀具的稳定性和精度有严格的要求。因此，数控刀具在涂装前必须进行钝化处理，以保证涂层的牢固性和使用寿命。工具钝化的好处是:

1.抵抗切削工具的物理磨损

在切削过程中，刀具表面会被工件逐渐磨损，切削刃在高温高压下容易发生塑性变形。刀具的钝化处理有助于提高刀具的刚性，防止刀具过早失去切削性能。

2.保持工件的光洁度。

刀具切削刃上的毛刺会造成刀具磨损，被加工工件表面变得粗糙。经过钝化处理后，刀具的切削刃会变得非常光滑，崩刃现象会相应减少，工件的表面光洁度也会得到提高。

3.方便的凹槽排屑

抛光刀具槽可以提高表面质量和排屑性能。凹槽表面越光滑，排屑效果越好，可以实现更一致的切割。加工中心的数控刀具经过钝化和抛光后，表面会留下许多孔洞。这些孔可以在加工过程中吸收更多的切削液，大大减少了切削时产生的热量，大大提高了切削速度。

加工中心如何降低工件表面粗糙度？

零件表面粗糙是数控加工中心常见的问题之一，直接反映了加工质量。如何控制零件加工的表面粗糙度，首先要深入分析表面粗糙度产生的原因，包括:铣削造成的刀痕；切割引起的热变形或成形变形；以及刀具和加工表面之间的摩擦。

选择工件表面粗糙度时，既要满足零件表面的功能要求，又要考虑经济合理性。在满足切削功能的前提下，应尽可能选择较大的表面粗糙度参考值，以降低生产成本。刀具作为切削加工中心的执行者，要注意日常维护，及时打磨，避免刀具太钝造成表面粗糙度不合格。

加工中心完成工作后应该做什么？

一般来说，传统机床在加工中心的加工规律大致相同。最重要的区别是加工中心通过一次装夹，连续自动加工，完成所有切削过程。所以加工中心在完成数控加工后还要做一些“善后工作”。

1.进行清洁处理。加工中心完成切削任务后，应及时清除切屑和擦拭机器，并使用机床保持环境清洁。

2.对于配件的检查和更换，首先要注意导轨上的擦油板，如有磨损要及时更换。检查润滑油和冷却液的状态，如有浑浊应及时更换。如果水位低于刻度，则添加它们。

3.关机程序要规范，要依次关闭机床操作面板上的电源和总电源。如无特殊情况和特殊要求，应遵循先归零、手动、点动、自动的原则。加工中心要低速、中速、再高速运行。低速和中速运转时间不得少于2-3分钟，无异常情况后方可开始工作。

4.规范操作。不能在卡盘上或顶部敲打、矫正或校正工件。在进行下一步操作之前，必须确认工件和刀具已夹紧。机床上的保险和安全保护装置不得随意拆卸或移动。最有效的处理实际上是安全处理。作为高效的加工设备，加工中心在停机时的操作必须合理规范，这既是对当前已完成工艺的维护，也是对下一次启动的准备。