在传统机械中，轴是由机械装置驱动的。例如，如下图所示，主/从轴通过平带连接。当主轴开始转动时，从动轴也会转动！假设主/从轴的轮径相同，每个轮上做一个标记，初始位置都在正上方。运行一段时间后，由于皮带打滑、主/从轴的轮径误差等诸多因素，发现主/从轴上的标记位置不同！表示主轴和从轴的相位偏移！

如果只是用来传递动力(比如发动机里的发电机皮带)，相移无所谓；但是如果用作同步控制(比如发动机中控制气门、曲轴、点火正时的皮带)，就会出现问题！就机构而言，要避免相位偏差，一般皮带可以换成正时皮带和齿轮！如下图所示，即使长时间运行，主/从轴的相位也能保持一致！就是要互相同步！

说到这里，我们终于可以进入正题了！如果把上面的机械传动换成伺服电子凸轮，会有什么效果？如图3所示，我们拆下皮带，用编码器采集主轴的位置，以A/B相脉冲波的形式传输给伺服。伺服系统使用线性电子凸轮来驱动从动轴跟随:

实测结果显示相移，因为编码器的脉冲波受到干扰，会随着时间积累，导致偏移越来越明显！然而，很难完全抑制脉搏波干扰。在工厂多变的环境下，再精致的布线，总会出现脉波偏差，只是时间问题！所以单纯用编码器脉冲波驱动电子凸轮是达不到同步带同步效果的，最多就是平带的效果！

那么如何改善呢？

其实我们可以效仿同步带，因为它是有齿的，所以不会打滑造成累积误差！我们用一颗想象中的“牙齿”来模仿一下吧！并明确定义齿宽(即齿间距离)，从而制造出虚拟的同步带，也就是所谓的“同步轴”！这个“齿”可以由主轴(或编码器的Z轴)上的任何周期信号来表示。

在主轴上安装一个标记作为“齿”，并用传感器将信号读入伺服DI。然后根据编码器的型号可知，主轴每转一周应该有R个脉冲。由于一个圆只有一个齿，所以齿的宽度为R(单位为主轴的脉冲波)。这样，只要伺服感测到每一个“齿”，它就知道应该接收R个脉冲。如果数错了还可以补偿，这样总脉冲数就能始终与齿数保持正确的关系，这样主/从轴的相位就永远不会偏移，保持同步！该功能已在Delta ASD-A2和ASD-M-R伺服系统中提供。在主轴源P5-88中。y的凸轮，选择实心脉冲波相当于使用平带；选择同步轴相当于使用同步带，非常方便！设定方法请参考A2凸轮同步轴的设定方法！

注意:还有其他方法可以克服凸轮轴脉冲波的泄漏，如:

1.虚拟主轴不会漏脉冲波，但是主轴还必须用伺服电机，所以不可能用一般电机加编码器！

2.虽然可以做凸轮对中，但是通常是留给从动轴校正的，因为会用到从动轴的误差补偿！