1.什么是IPQC？

IPQC是制造过程的质量控制。

IPQC一般指过程检验巡回，是指在产品制造过程中，定期检查和确认所使用的工艺参数、操作变更和标准是否符合要求，记录检验状态，并进行必要的控制和监督。

巡回检查:有规定时，按规定项目轮流检查。

制造过程:指产品的制造过程。

二、IPQC的工作特点

(1)主动处理异常过程。

②实事求是，反馈不符合项。

IPQC应站在独立公正的立场，客观地报告不符合项；

独立性:即独立工作，在工作过程中不受外界因素的干扰。

公正:就是以制度为准绳，不偏不倚，实事求是。

客观性:眼见为实，必须有证据才能谈事情。

③彻底跟进不好的事情。

我们应该追踪这些问题，直到它们得到满意的解决。

三。IPQC操作要求

两迁三检:

“看”的意思是认真地看。

“第二乐章”是手动检查，话是说出来的。

“三检”即来料、工序和产品。

1.第一次检查是什么？

首检是指生产前对首件(通常为3-5件)的检查，其目的是为了防止系统性风险导致批次缺陷(如工艺、设备或工装、来料和操作不良)。

二、首检的实施要点

①生产前首件检查。

(2)特别是对于容易产生系统性风险的工艺，如涂层和激光焊接，取决于设备和工装。

(3)可能造成批量缺陷的工序，如制浆、涂装、激光焊接、注液等。

三、首次检验容易出现的问题

只关注产品，不关注来料和工装、工艺、结构和性能测试。

b、首检合格，但首检程序未完成，无首检报告，无法追溯分析问题原因。

c、第一次检验不合格没有立即上报。

四。首检风险控制

①第一批50-100pcs产品在第一次检查后被拉下，应进行跟踪和复检。

(2)首次检查出现异常和有关部门不配合的要立即逐级汇报，直到问题得到解决。

③检查中发现问题时，首先检查首次检查的相关记录，必要时及时复查。

一、什么是检验？

巡检是指产品首检合格后，按规定项目依次进行的定期检查。

二、检查实施要点

①首检必须合格、完整。

②检查重点:新产品、新设备工装、新来料和异常来料(如已审核的物料)、新员工、不稳定过程的变更，如机修、物料更换、工艺变更、替代、设备调试等。

三、巡视检查容易出现的问题

A.如果异常没有解决，上一次异常没有关闭，忘记确认改善效果，将重新进行生产。如果之前的异常没有解决，则拒绝生产并立即报告。

B.异常的真正原因还没有找到，缺陷的源头还在生产不良品。

c、只关注产品的缺陷，不关注来料和工艺，以及设备和工装的管理和维护。

d、只关注检验时所取样品的缺陷，不监控转移顺序的缺陷。

e，只关注不良率，不关注不良分布。

f、只关注关键工序，不关注一般工序。

G.缺乏对所有检查站的监控和了解。

四。巡检的风险控制

①紧盯“新”:新人、新机器、新工艺、新产品、新材料。

②增加重点站频次，严格控制。一般按正常频率不少于一站。

③对整个检测站进行重点监控，把整个检测站的问题追溯到具体的工作岗位，从背后追根溯源，进行控制，是一个事半功倍的办法。

④按照抽样计划对产品按顺序进行定期抽样检验，是批次数量和缺陷真实分布的最佳复检方法，容易发现即使全检也未能发现的问题。这是真正有效地交叉控制抽样风险的最佳方式。

⑤发现问题时，必须及时通知下道工序，以便下道工序帮助预防和检查。临时变更也应及时通知下道工序。

质量异常处理

一、质量异常情况

①不良率超过控制目标(取决于产品和质量的不同发展水平，由上述负责人确定)。

(2)在程控系统中满足判别条件。

③实际报废或损失较大，需要做出应对。

④初检不合格或调整后初检仍不合格。(第一次检查失败后，必须进行调整，然后才能再次制作首件。在没有任何机械、人员、操作、流程调整的情况下，再次通过初检可能是一种错觉。不排除量产有问题，达不到首检的目的！)

第二，质量异常管理问题。

①以上“② ③ ④”事项在现场容易被忽略。

②质检员容易忽视过程、来料、操作、设备异常问题的报告，只关注产品的异常和不良率。

③只关注不良率，不关注不良分布。

三。质量异常时IPQC的处理

①要求及时发现、早期发现、准确报告。

②出具报告前，应对5W2H要素进行检查和验证。

③与生产现场管理人员有效沟通，停止或停止生产(根据权限要求)。

④跟踪异常报告的进度和有效性，无效或补发时立即报告或越级报告。

⑤做好充分准备，提供必要的数据支持，证明异常前后的数据，证明改善。

由于产品质量的波动性和样本抽样的偶然性，误判是不可避免的，误判的风险称为抽样风险。

抽样风险的控制

①样品数量应尽可能接近批号。

②在巡检过程中，当无法确定样品数量(通常为5pcs/小时/站)时，可以扩大样品数量或进行多次取样，并请组长复查。

③根据不同抽样对象的特点，采用适当的抽样方法，必要时采用两种以上的抽样方法，以起到自检复检的作用(特别适用于顺序变更等批量检验判断)

一、质量管理“三不准”

不合格的原材料不准投产，不合格的半成品不准流入下一道工序，不合格的产品不准出厂。

二、生产现场管理“三个流程”

回顾上一道工序，检查这道工序，优质高效地为下一道工序服务。

三。质量检查“三检”

自检、互检和专检。

四、对质量事故开展“三大分析”

分析事故的原因、事故的危害性和应采取的措施。

五、对发生的质量事故开展“三项分析”并坚持“三不放过”

原因不明，责任不清，措施不落实。

不及物动词生产人员在生产过程中应坚持“三按一控”。

根据图纸，工艺和标准，控制不良率。

七、做好“三员”检查工作

产品检验员，质量第一宣传员，生产技术指导员。

八、督学当好“三员”同时要做到“三个满意”

服务态度:员工满意，检验的产品下一道工序满意，出厂的产品用户满意。