铝合金机械加工倒挡轴孔正反去毛刺工艺

time:2022-08-08  click:9578

针对铝合金机械变速器壳体倒档惰轮加工中毛刺不易去除的问题,开发了预切削法去毛刺新工艺,并设计了预切削正反倒角刀具,实现了无毛刺加工。


前言

铝合金变速器壳体内广泛存在倒档齿轮,它们的端面是面对面排列的。加工过程中产生的毛刺容易进入被加工的倒档齿轮轴孔。加工后清理毛刺时,不仅操作困难,工作效率低,劳动强度大,而且清理不彻底,容易划伤端面,造成产品质量事故[1-5]。


由于公司产品的生产现状是多品种小批量生产,简单的手动去毛刺工具,如刮刀、油石等被广泛使用,部分是自主研发的专用手动去毛刺工具,少数批量产品采用多关节机器人去毛刺[6]。但这些方法都是硬切削去毛刺方法,未能深入研究加工中毛刺的形成原因和过程,与软去毛刺方法还有一定差距。

下面介绍一种在机器上去毛刺的新工艺。研制了双向预切去毛刺刀具,实现了反向堵塞孔的双向无毛刺加工,不仅降低了操作人员的劳动强度和难度,而且提高了作业质量和效率。


工件机制和问题描述


换向轮的第一端面如图1所示,第二端面如图2所示。加工过程中产生的毛刺容易进入被加工的倒档齿轮轴孔中;此外,由于该处结构尺寸较小,操作人员使用刮刀、磨石等带毛刺的工具很难彻底清理干净,甚至很容易划伤第一端面和第二端面,可能造成倒档惰轮装配后卡死或造成变速器异响。这两个问题在售后反馈中最为突出,也是影响变速器工作性能的关键因素。


现有去毛刺方法


目前根据多品种、小批量的生产特点,大多采用刮刀、油石、去毛刺工具人工去毛刺。一些小批量产品由机器人去毛刺。


上述去毛刺工具或方法理论上可以去除所有毛刺,但由于人工操作质量由人控制,因人而异,去毛刺后不仅零件质量差异大,稳定性差,还存在漏工序的风险。并且由于劳动强度大,劳动效率低;机器人去毛刺成本高,在多品种小批量的情况下,实现全部机器人去毛刺是不现实的。


新技术方法


4.1理论分析


毛刺的形成机理是由于加工过程中切削状态的不连续造成的,毛刺形成后容易卷曲形成弧形状态。当毛刺在没有任何挤压或干涉碰撞等作用下形成时,会残留在切割后的基板边缘,形成工件的残留毛刺;在碰撞或挤压的情况下,会形成碎片。基于此,以圆弧卷曲毛刺为研究对象,采用预切锥面形成毛刺挤压面去毛刺,以下简称预切法去毛刺,并进行工艺可行性试验。图6是加工后切屑的状态,可以简单理解为毛刺的形状。


针对倒轴孔毛刺难以去除的问题,可以采用预切削的方法来解决。


反向轴孔的直径为25毫米,反向轴孔两端面之间的距离为42毫米。原加工工艺:立式加工中心加工轴承孔等→立式加工中心加工倒档轴孔、拨叉轴孔等→卧式加工中心加工倒档轴端面及周边孔等。


毛刺形成原因分析:由于加工反向轴孔端面时反向轴孔已加工到成品尺寸,加工反向轴孔端面时反向轴孔附近有残留铝,加工中产生的切屑无法通过挤压或碰撞去除, 加工反向轴孔端面时,毛刺很容易进入反向轴孔,由于端铣刀与加工面的接触位置不同,端铣刀的刀尖和刀柄之间的径向变形不同,容易造成刀具和被加工零件的连续挤压,导致加工后前孔存在毛刺,如图7所示。


解决方法:由于孔口残留铝的存在是毛刺产生的一部分原因,所以可以通过工艺安排,对孔口铝进行一步预处理,消除卧式加工中心产生毛刺的条件,主动创建毛刺挤压面,消除加工过程中产生的毛刺。


改进后的加工工艺为:立式加工中心加工轴承孔→立式加工中心加工倒档轴孔和拨叉轴孔、预加工倒档轴孔倒角→卧式加工中心加工倒档轴孔端面和周边孔等。


根据改进后的加工工艺,研制了预切正反倒角刀具(见图8)。


由于刀具最大直径24mm <反向轴孔直径25mm,倾角135° < 180°,刀具设计合理,操作安全。


4.2现场测试


新工艺试验在该公司的一个壳体生产车间进行。测试参数为:转速n = 1500r转/分,进给速度vf = 150mm毫米/分。图9为立式加工中心的预切削刀具系统,图10为工件的预切削状态,图11为零件反向轴孔前侧的预切削去毛刺效果,图12为零件反向轴孔后侧的预切削去毛刺效果。


测试结果:预切立式加工中心的反向轴孔去除铝并形成毛刺挤压面后,卧式加工中心加工的反向轴孔端面无毛刺产生,无毛刺进入加工的反向轴孔。试验取得了良好的效果。


切削前去毛刺的扩展应用


在预切法的基础上,采用预铸法去毛刺。


预铸去毛刺机构:在加工好的毛坯上铸造倒角,通过挤压加工过程中的毛刺和预铸倒角,去除加工过程中产生的毛刺,实现无毛刺加工。


预铸倒角毛坯如图,预铸后零件状态。


本项目重点研究了反向轴孔正反向去毛刺方法,自主研发了预切削正反向倒角刀具,实现了反向轴孔无毛刺加工的目标。同时,在预切法的基础上,广泛采用预铸法去毛刺,实验取得了良好的效果。预切割去毛刺在公司实际生产中已经得到广泛应用,预铸造也在逐步推广应用。