深孔加工一直以来都是机械加工的难点，今天为大家分享一些深孔钻加工特点、钻头磨法以及常见问题，希望对大家有所帮助。

深孔钻的加工特点：

1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。

2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难。

3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表（油压表和电表），来判断切削过程是否正常。

4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞。

5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内（外）排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。

一般孔深在孔径的5倍以上就称为深孔，它的难度在排屑和冷却，钻孔深比较小的孔可以用麻花钻，为了排屑顺利，铁屑要成为细条状直窜出来并带出较小的碎片，同时冷却液容易进入。

钻头的磨法可采用比较简单的磨法：

1、钻刃夹角增大至130°~140°以增加切屑厚並改变切屑排出的方向（切屑排出的方向是与刃口垂直）。

2、修磨横刃以减小轴向切削刀同时切削刃靠钻芯处产生一个折角有利分屑。

4、在刃口外角倒1毫米45度角以减少磨损並提高光洁度。

5、钻孔的转速略低些，进刀量要取大些，这样切屑增厚以条状排出。

6、冷却液的喷嘴要对着孔向里以利冷却液进入切削区域。

常见问题与解决方法
孔表面粗糙

1、切屑粘结：降低切削速度；避免崩刃；换用极压性高的切削液，并改善过滤情况；提高切削液的压力、流量。

2、同轴度不好：调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径。

3、切削速度过低，进给量过大或不均匀：采用合适的切削用量。

4、刀具几何形状不合适：改变切削刃几何角度与导向块的形状，孔口呈喇叭形。

同轴度不好：调整机床主轴、钻套与支承套的同轴度；采用合适的钻套直径，及时更换磨损过大的钻套。

钻头折断

1、断屑不好，切屑排不出：改变断屑槽的尺寸，避免过长、过浅；及时发现崩刃情况，并更换；加大切削液的压力、流量；采用材料组织均匀的工件。
2、进给量过大、过小或不均匀：采用合适的切削用量。
3、钻头过度磨损：定期更换钻头，避免过度磨损。
4、切削液不合适：选用合适的切削液并改善过滤情况。

钻头寿命低

1、切削速度过高或过低，进给量过大：采用合适的切削用量。

2、钻头不合适：更换刀具材料；变动导向块的位置、形状。

3、切削液不合适：换用极压性高的切削液；增大切削液的压力、流量；改善切削液过滤情况。

其他

切屑成带状：断屑槽几何形状不合适；切削刃几何形状不合适；进给量过小；工件材料组织不均匀：变动断屑槽及切削刃的几何形状；增大进给量；采用材料组织均匀的工件。

切屑过小：断屑槽过短或过深；断屑槽半径过小：变动断屑槽的几何形状。

切屑过大：断屑槽过长或过浅；断屑槽半径过大：变动断屑槽的几何形状