车床上加工圆柱孔产生废品的原因与解决措施

1、钻孔偏歪

① 工件端面不平或与轴线不垂直：钻孔前必须车平端面，绝不能留有中心凸头。② 尾座不同轴，产生偏移：调整尾座，使其与主轴同轴。③ 钻头刚度不够，初钻进给量过大：选用较短钻头钻导向孔，初钻时宜采用高速小进给量或用挡块支顶，防止钻头摆动。④ 工件内部有缩孔、砂眼、夹渣：降低主轴转速，减小进给量。

2、钻孔直径过大

① 钻头直径选错：按图纸选取钻头直径，并仔细检查。② 钻头切削刃不对称：刃磨钻头必须使切削刃对称，横刃中心必须通过钻头轴线。③ 钻头未对准工件中心：调整尾座，检查钻头是否弯曲，钻夹头和钻套是否精确。④ 钻头摆动：初钻时用挡块支顶钻头头部，防止晃动，并保证锥柄配合良好。

3、孔的尺寸精度达不到要求

① 铰刀精度不够：新铰刀要用油石研磨刃口，并仔细检查尺寸，防止铰也过大；但是旧铰刀过分磨损，请求更换。② 铰刀与工件不同轴度误差：调整尾座或采用支顶铰孔， 以及采用浮动铰刀套。③ 镗孔时测量出现差错：精车时必须仔细测量，正确控制卡钳动距。④ 钻孔过大，造成部分加工不到：一般选取钻头应小于孔径2~3mm钻孔。⑤ 镗刀安装不对，刀杆与孔壁相碰，迫使镗刀扎入工件将孔镗大：换用较小刀杆的内孔镗刀，在试装镗刀时同，保证刀杆不碰孔壁。⑥ 由于积屑瘤的存在，增加了刀尖长度，使孔镗大：研磨前刀面使其粗糙度在Ra0.4以内，使用切削液，减小或增大速度，增大镗刀前角。⑦ 在过热情况下精车，工件冷却后，内孔收缩，使孔缩小：使工件在常温时再精车内孔。

4、孔成锥度

① 车床主轴轴线与床面在水平面内不平行：检查机床精度，调整主轴与床面在水平面上与垂直面上的不平行度。② 刀杆过细，切削刃不锋利，造成“让刀”,使孔外大里小：增加刀杆的刚度，研磨车刀，保持切削刃锋利，精镗后，在同一吃刀位置再作一次进给。

5、孔成扁圆或多边形

① 孔壁较薄，装夹时产生弹性变形，松开卡爪后成多边形：精车前略松卡爪，防止工件变形。② 车床精度不高，主轴轴颈成椭圆，造成孔成扁圆：对机床进行检修，并检查主轴径向圆跳动。③ 工件材料不匀，硬度不一，以致切削抗力不均匀，造成工件扁圆或多边形：工件毛坯需经调质或回火处理。

6、孔表面粗糙度大

① 铰刀使用不当，造成孔壁不光或拉伤：保证切削刃锋利，无崩刃，无裂缝，应经常退出铰刀，清除切屑，不要停车退刀，正确使用切削液。② 切削刃刃磨不良或装刀时刀尖低于孔的中心：保证切削刃锋利，精镗刀可略高于工件轴线。③ 切削用量选取不当：适当地降低切削速度，减小进给量，精镗时切削深度不宜过大。④ 刀杆刚度不够，产生振动：尽可能采用较粗刀杆或降低切削速度。

切断的常见问题产生原因及预防措施

1、工件切断面凹凸

①车床横滑板移动方向与床身回转中心不垂直：调整机床精度到符合精度。②刀具两副偏角大小不等：刃磨两侧，使副偏角基本相等。③刀具两副后角大小不等：刃磨两侧使后角基本相等（注意不能太小，决不能成为零度或负值）。④主切削刃两刀尖磨损情况差异太大：刀尖磨损到一定程度时要及时重磨。⑤双倒角或剑式主切削刃两边修磨不均：修磨时要使两边的切削刃相等。

2、切断时振动

①车床主轴承松动或轴承孔不圆等：调整或修复机床的轴承。②刀具主后角太大或刀尖安装过分低于工件中心：选用3°左右的后角，调整刀尖安装高度。③由于排屑不畅而引起振动：大直径的切断要特别注意排屑，断屑槽要磨有5°~8°排屑倾斜角，以使排屑顺利。④刀具伸出过长或刀杆刚性太弱：选用较好的刀杆材料，在满足切深的前提下，尽量缩短刀具的伸出量。⑤刀具几何参数不合理：根据工件材料刃磨合理的几何参数。⑥工件刚性太差：刚性差的工件要尽量减小切削刃宽度。

3、主切削刃崩刃

① 振动造成崩刃：改善切削条件，消除振动.② 实心工件将要切断时产生崩刃：切断实心工件时，刀尖安装一般应低于工件中心0.2mm左右。③ 排屑不畅，卡屑而造成崩刃：根据工件材料刃磨合理的刃形和适当的断屑槽，配合相应的进给量，使切卷屑成弹簧状连续排出，避免卡屑。

4、刀具重磨次数少

由于切断刀片尺寸砂眼而窄，加上刃磨断屑槽后，一般有一次较严重的崩刃就会使刀片报疲：在工件材料、切削用量决定以后，尽可能选用前角结构，以提高刀片重磨次数，增加刀片使用寿命。

车削圆锥时产生废品的原因及预防方法

1、锥度（角度）不正确

1） 用转动斜滑板车削时：① 斜滑板转动角度错误：仔细计算斜滑板应转的角度的方向，并反复车校正。② 斜滑板移动时松紧不匀：调整塞铁斜滑板移动均匀。
2） 用移尾座法车削时：① 尾座偏移位置不正确：重新计算和调整尾座偏移量。② 工件长度不一致：如工件数量较多，各件的长度必须一致。
3） 用靠模法车削时：① 靠模角度调整不正确;重新调整千模角度。② 滑块跟靠板配合不良;调整滑块和靠模之间的间隙。
4） 用宽刃刀车削时：① 装刀不正确：调整刀刃的角度和高低对准中心高。② 刀刃不直：修磨刀刃口的直线度。
5） 铰刀孔时：① 铰刀锥度不正确：修磨铰刀。② 铰刀的安装轴线跟工件旋转轴线不同轴：用千分表和试棒调整尾座中心。

2、大小端尺寸不正确

没有经常测量大小端直径：经常测量大小端尺寸并按计算尺寸控制切削深度。 

3、表面粗糙度在

1） 跟车外圆分析原因相同：预防方法跟车外圆相同。2） 用转动斜滑板方法车锥面时，由于手动进刀不均匀或斜滑板塞铁松紧：调整斜滑板塞铁松紧并保持手动进刀均匀。3） 用偏移尾座法车锥面时，中心孔接触不良：用头顶尖。

4、双曲线误差

车刀没有对准中心：车刀必须严格对准中心。

车削螺纹时产生废品的原因及预防方法

1、尺寸不正确

① 车外螺纹前的直径不对：根据计算尺寸车削外圆与内孔。② 车内螺纹前的孔径不对： 根据计算尺寸车削外圆与内孔。③ 车刀刀尖磨损：经常检查车刀并及进修磨。④ 螺纹车刀刀深过大或过小：车削时严格掌握螺纹切入深度。

2、螺距不正确

① 挂轮在计算或搭配时错误：车削螺纹时先车出很浅的螺旋线检查是否正确。② 进给箱手柄位置放错：调整好开合螺母塞铁，必要时在手柄上挂上挂上重物。③ 车床丝杠和主轴窜动：调整好车床主轴和丝杠的轴向圆跳动。④ 开合螺母塞铁松动。

3、牙型不正确

① 车刀安装不正确，产生半角误差：用样板对刀。② 车刀刀尖刃磨不正确：正确刃磨和测量刀尖角。③ 车刀磨损：合理选择切削用量和及时修磨车刀。

4、螺纹表面粗糙

① 切削用量选择不当：高速钢车刀车螺纹的切削速度不能太大，切削厚度小于0.06mm，并加冷却润滑液。② 切屑流出方向不对：硬质合金车刀调整车螺纹时，最后一刀的切削厚度要大于0.1mm，切屑流出要垂直于轴线方向排出。③ 产生积屑瘤拉毛螺纹侧面：及时刃磨刀具。④ 刀杆刚性不够产生振动：刀杆不能伸出过长，并选用粗壮刀杆。

5、扎刀和顶弯工件

① 车刀径向前角太大：减小车刀径向前角，调整横滑板丝杠螺母间的间隙。② 工件刚性差，而切削用量选择太大：合理选择切削用量；增加工件装夹刚性。