测头在线检测为制造业提供控制技术，绝大部分的模具加工具有一次成型的特点，因为更高的转换误差值会被转移到复杂的铸型之中，由此要求 我们必须一次就完成全部加工。同时，过渡的交货期和全球性的竞争也需要有更换的加工模具。为了减少操作工人等因素的干扰，这些工艺控制系统为模具制造商增加了 一对监控眼睛，有利于在长期加工和第二道，第三道工序中监控机床的加工情况。

　　如今，标准机床的精度和可重复性已接近只有CMM 坐标测量机才能达到的水平。该功能使机床本身可以在关键加工阶段用探针自动检测工件。一旦机器配备了测量仪器，测量探头便成为操作员的CNC测量仪。可以将检测程序编程为处理技术的一部分，并且可以在每个点自动运行，检测尺寸和位置并提供必要的补偿。这样，操作员可以免于使用百分表和塞规进行测量，并且可以消除人为因素导致的控制系统中夹具，零件和工具的偏移所引起的误差。车载检查已成为该过程的一部分。它是功能强大的改进工艺工具，可以在最短的生产时间内首次生产合格的零件。

　　它可用于自动确定零件的位置，然后建立工作坐标系。机载检测可以减少设定时间，提高主轴利用率，降低夹具成本，消除非生产加工时间。在复杂的零件处理中，调试夹具花费了45分钟。现在，检测装置的应用仅需45秒钟，所有这些都由CNC自动操作。当开始加工铸件或锻件时，检测装置可以确定工件的形状，避免由于毛坯切削而浪费时间，并有助于确定最佳切削角度。过程的控制是通过使用检测装置监视切削过程中机床的特性，尺寸和位置，并验证每个加工过程的各种特性之间的准确尺寸关系，从而避免出现问题。可以对测头进行编程，并根据该程序检测每个阶段的实际加工结果，然后可以自动实现刀具补偿，尤其是在粗加工或半精加工之后。

　　参考检测是将零件的特征与具有已知位置和尺寸的尺寸模板或基准表面进行比较。它可以使CNC确定定位间隙，然后生成偏移量以补偿间隙。在进行键处理之前，CNC可以通过检测仿制模板，根据模板的已知大小检查其自身的位置，然后编程偏移量。如果尺寸模板安装在机器上并暴露在相同的环境条件下，则参考测试可用于监视和补偿热膨胀系数。结果是不受操作员影响的闭环过程。

　　每个机床的运动和结构都有许多固有的小误差，因此，即使在两者之间进行了激光补偿调整之后，CNC编程位置和刀尖的实际位置之间总是存在很小的间隙。这是补偿机床剩余误差的好方法。它可以为过程控制提供反馈，并使定位精度接近机床重复精度的规格要求。这种闭路过程控制可以使加工中心的加工精度达到镗铣床和其他精密机床的加工水平。

　　通过使用驻留在内存中的宏程序执行许多测头检测操作。成功完成测头检测循环后，CNC会自动确定工作坐标的更新，刀具几何形状的变化和零件的尺寸。这样可以消除由于错误的信息链接或错误的计算导致的严重错误。它可以减少离线检查的时间和复杂性，甚至在某些情况下甚至可以消除所有这些。因为移动大型且昂贵的工件非常困难且耗时，所以车载检查对于大型且昂贵的工件特别有利。

　　还有两种方法可以完成参考检测，即使用机床关联检测方法将在机床上测得的数据与以前的三坐标测量机的数据进行比较，或使用仿制模板检测法进行比较。使用已知大小的可追溯性仿制模板在机器上获取数据。通过比较，CNC可以确定机床是否实际达到了指定的加工公差。基于这些结果，可以做出明智的决定，对仍在机床上的工件进行正确的处理。