粉末冶金齿轮广泛应用于各种汽车发动机。虽然在量产上非常经济实用，但在其他方面还有待提高。我们来看看粉末冶金齿轮的优缺点。

优势:

1.一般粉末冶金齿轮的制造工艺很少。

2.用粉末冶金制造齿轮时，材料利用率可达95%以上。

3.粉末冶金齿轮的重复性很好。因为粉末冶金齿轮是模压成型的，在正常使用条件下，一副模具可以压制几万到几十万个齿轮压坯。

4.粉末冶金可以集成几个部分。

5.粉末冶金齿轮的材料密度可控。

6.在粉末冶金生产中，模具工作面的粗糙度非常好，以便于成型后压坯从模具中脱模。

缺点:1。批量生产是必要的。一般来说，批量生产5000件以上比较适合粉末冶金。2.尺寸受限于印刷机的压制能力。一般压机的压力范围从几吨到几百吨，直径基本在110mm以内。3.粉末冶金齿轮受结构限制。螺旋角大于35°的蜗轮、人字齿轮、斜齿轮，因为压制和模具的原因，一般不适合生产。一般情况下，建议将斜齿轮设计在15°以内。4.粉末冶金齿轮的厚度是有限的。型腔深度和冲压行程必须是齿轮厚度的2 ~ 2.5倍，考虑到齿轮高度和纵向密度的均匀性，粉末冶金齿轮的厚度也很重要。

什么是粉末冶金？

它是一种制造金属或以金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)为原料，经成型、烧结制成金属材料、复合材料及各类制品的工艺技术。广义的粉末冶金制品行业包括铁工具、硬质合金、磁性材料和粉末冶金制品。狭义的粉末冶金制品业仅指粉末冶金制品，包括粉末冶金零件(占绝大多数)、含油和金属注射成型制品。

技术特征

1.产品密度可控，如多孔材料、高密度材料等。

2.晶粒细小，组织均匀，无成分偏析。3.近成型，原料利用率> 95%。4.少切，只切40%~50%。5.材料成分可控，有利于复合材料的制备。6.难溶金属、陶瓷材料和核材料的制备。

基本工艺流程

1.粉碎

粉碎是将原料制成粉末的过程。常用的粉碎方法有氧化物还原法和机械法。

混合

混合是将各种需要的粉末按一定比例混合并均质化制成绿色粉末的过程。有干式、半干式和湿式三种，用于不同的要求。

第三步:成型

成型是将混合均匀的混合物放入模具中压制成具有一定形状、尺寸和密度的型坯的过程。成型方式基本分为加压成型和无压成型。压缩成型是压缩成型中应用最广泛的。

4.烧结

烧结是粉末冶金中的关键工序。将形成的压坯烧结以获得所需的最终物理和机械性能。烧结分为单元烧结和多元烧结。除普通烧结外，还有松烧、浸渍、热压等特殊烧结工艺。

5.后处理

烧结后，可根据不同的产品要求采用不同的方法。如精加工、油浸、机械加工、热处理和电镀。此外，近年来，轧制、锻造等一些新技术也应用于粉末冶金材料烧结后的加工，取得了令人满意的效果。