在零件被数控机床加工制造的过程中，有很多的因素都会影响零件质量，比如自动对刀器、工件热处理、精度、工件材料、加工工艺、冷却液等这些诸多因素等。其中大家很少关注和重视数控机床里的自动对刀器参数的准确设定。那么下面我们就一起来了解下数控机床上自动对刀器一些特点和使用方法。

常用对刀方法：

1、机外对刀，对刀仪是一种可以提前调整和测量刀尖长度和直径的测量仪器。如果仪器与数控机床形成DNC网络，还可以在数控加工中心将刀具长度和直径数据远程输入刀具参数。

这种方法的优点是自动对刀器事先在机床外校准好刀具，装上机床后就可以使用，大大节省了辅助时间。但主要缺点是测量结果为静态值，在实际加工过程中无法实时更新刀具磨损或损坏状态，无法实时测量机床热变形引起的刀具膨胀。

试切对刀切法是指在工件正式加工前，操作者以手动方式操作机床，对工件进行少量的切削，操作者根据眼睛和耳朵确定刀尖的当前位置，然后进行正式加工。不需要额外投资购买工具设备是这种方法的主要优点，主要缺点是效率低而且对操作人员的技术水平要求比较高，所以容易导致出现人为失误。

2、机内对刀，这种机内对刀方法是利用设置在机床工作台上的自动对刀器按照预设的程序对刀具库中的刀具进行测量，然后与基准位置或标准刀具进行比较，得到刀具的长度或直径，并自动更新到相应的数控刀具参数表中。同时可以通过检测工具来识别工具的磨损、损坏或正确的安装模式。

自动对刀器进行数控加工时，数控程序所走的路径是刀尖在主轴上的运动轨迹。由于机床坐标系是机床的基准，所以对刀点的运动轨迹从头到尾都需要在机床坐标系中进行精确控制。

程序员在编程时不可能知道各种工具的具体维度，为了简化编程，编程时需要采用统一的基准，然后用刀具加工时相对于基准偏移刀具的准确长度和半径，从而获得刀尖的准确位置。所以，自动对刀器的目的是确定刀具的长度和半径，从而确定加工时刀尖在工件坐标系中的准确位置。