G00定位
1.格式G00 X_ Z_该命令将刀具从当前位置移动到命令指定的位置(在绝对坐标模式下)或某一距离(在增量坐标模式下)。2.以非线性切割的形式定位。我们的定义是:各轴的位置由独立的快移速率决定。刀具轨迹不是一条直线。根据到达的顺序，机器轴停在命令指定的位置。3.直线定位刀轨类似于直线切割(G01)，可以在最短的时间内(不超过各轴的快速移动速率)定位到所需位置。4.示例N10G0X10Z65
G01线性插值
1.格式G01 X(U)_ Z(W)_ F _；线性插值以线性方式和给定速度从当前位置移动到命令位置。x，Z:要移动到的位置的绝对坐标值。u，W:要移动到的位置的增量坐标值。
2.例如①绝对坐标程序G01 X50。Z75。F0.2X100。；②增量坐标程序G01 U0.0 W-75。F0.2U50。
圆弧插补(G02，G03)
格式g02(g03)x(u)_ z(w)_ I _ _ k _ _ f _ _；g02(G03)X(U)_ _ Z(W)_ _ R _ _ F _ _；g02–顺时针(CW)G03–逆时针(CCW) X，Z–坐标系中的终点U，W–起点与终点I，K–起点到中心点R的矢量(半径值)–圆弧范围(最大180度)。2.例如:①绝对坐标系程序G02x100.z90.i50.k0.f02或G02x100。Z90。R50。F02②增量坐标系程序G02 U20。W-30。I50。K0。F0.2或者G02 U20。W-30。R50。F0.2
第二原点返回(G30)
可以用第二原点函数设置坐标系。1.使用参数(a，b)设置刀具起点的坐标值。点“A”和“B”是机床原点和起始点之间的距离。2.编程时，用G30指令代替G50设定坐标系。3.返回第一个原点后，不管刀具的实际位置在哪里，当满足该命令时，刀具将移动到第二个原点。4.刀具更换也在第二原点进行。
螺纹切削(G32)
1.格式G32 X(U)_ _ Z(W)_ _ F _ _；g32 X(U)_ Z(W)_ E _ _；f–螺纹导程设置E–螺距(mm)螺纹切削程序要用主轴转速RPM (G97)统一控制功能编程，要考虑螺纹部分的一些特性。在螺纹切削模式下，运动速度控制和主轴速度控制功能将被忽略。此外，当进给保持按钮工作时，其移动过程在完成一个切割循环后停止。
2.以G00 X29.4为例；(1)圆形切削G32 Z-23。F0.2G00 X32Z4。；X29。；(2)圆形切削(G32 Z-23。f 0.2)；G00 X32。；Z4。
刀具直径偏移功能(G40/G41/G42)
1.格式G41 X _ Z _G42 X _ Z _
当切割边缘锋利时，按照程序指定的形状执行切割过程就不会有问题。但是真正的刀具刃口是由圆弧(刀尖半径)组成的，如上图所示。在圆弧插补和螺纹攻丝的情况下，刀尖半径会带来误差。
2.偏差函数
命令切割位置刀具路径
G40根据程序路径取消刀具的移动。
G41右刀具从程序路径的左侧移动。
G42左侧的刀具从程序路径的右侧移动
补偿原理取决于刀尖圆弧中心的走向，它总是不与切削面法线方向的半径矢量重合。因此，补偿的参考点是刀尖的中心。通常刀具长度和刀尖半径的补偿是基于一个假想的刀片，这给测量带来了一定的困难。将此原理应用于刀具补偿时，刀具长度和刀尖半径R应分别用参考点X和Z测量，假想刀尖半径补偿所需的刀尖形状数(0-9)。这些内容应该预先输入到刀具偏置文件中。
“刀尖半径偏置”应该由G00或G01功能命令或取消。无论该命令是否有圆弧插补，刀具都不会正确移动，导致其逐渐偏离执行路径。因此，刀尖半径偏置命令应在切削过程开始前完成；并且可以防止从工件外部切割造成的过切现象。相反，在切割过程后，使用移动命令执行偏置取消。
工件坐标系的选择(G54-G59)
1.格式G54 X _ Z _2.功能通过使用G54–G59命令，将机床坐标系中的任意点(工件原点的偏移值)分配给参数1221–1226，并设置工件坐标系(1-6)。该参数对应g代码如下:工件坐标系1 (G54) -工件原点返回偏置值-参数1221工件坐标系2 (G55) -工件原点返回偏置值-参数1222工件坐标系3 (G56) -工件原点返回偏置值-参数1223工件坐标系4(G57)-工件原点返回偏置值-参数1224工件坐标系5 (G58) -工件原点返回偏置值-参数1225工件坐标系6 (G59) -工件原点返回偏置值-参数1226通电后这些坐标将保持有效，直到有一个“模态”命令来改变它们。除了这些设置步骤，系统中还有一个参数可以立即更改G54~G59的参数。工件外部原点的偏移值可以通过参数1220传输。
精加工循环(G70)
1.格式G70 P(ns) Q(nf) ns:精加工形状程序的第一个段号。Nf:精加工造型程序的最后一个段号。2.用G71、G72或G73粗车功能后，精车G70。
外部粗车固定循环(G71)
1.格式g71u(△d)r(e)g71p(ns)q(nf)u(△u)w(△w)f(f)s(s)t(t)n(ns)S _ _。T _ _ N (NF) … △ D:切削深度(半径规格)没有指定正号或负号。切割方向根据AA '的方向确定，在指定另一个值之前不会改变。指定了FANUC系统参数(编号0717)。e:此退刀行程规格为状态规格，在指定另一个值之前不会改变。指定了FANUC系统参数(编号0718)。Ns:精加工造型程序的第一段号。Nf:精加工造型程序的最后一个段号。△ U:精加工余量在X方向的距离和方向。(直径/半径)△W:Z方向精加工余量的距离和方向。
2.功能如果A到A '到B的精加工形状由下图中的程序确定，用△d(切削深度)关闭指定区域，留下精加工余量△u/2和△ W。
结束车削固定循环(G72)
1.格式g72w(△d)r(e)g72p(ns)q(nf)u(△ u)w(△ w)f(f)s(s)t(t)△t，e，ns，nf，△u，△w，f，s和t 2。该功能如下图所示。除了与X轴平行之外，该循环与G71相同。
复合循环成型(G73)
1.格式g73u(△I)w(△K)r(d)g73p(ns)q(nf)u(△u)w(△w)f(f)s(s)t(t)n(ns)K:Z轴方向退刀距离(指定半径)，由FANUC系统参数(NO.0720)指定。d:分割数与粗加工重复次数相同，由FANUC系统参数(NO.0719)指定。Ns:精加工造型程序的第一段号。Nf:精加工造型程序的最后一个段号。△ U:精加工余量在X方向的距离和方向。(直径/半径)△W:Z方向精加工余量的距离和方向。
2.功能该功能用于反复切割逐渐变化的固定形状。通过这种循环，已经通过粗加工或铸造加工成型的工件可以被有效地切割。
端面啄钻循环(G74)
1.格式G74 R(e)；g74x(U)Z(W)P(△I)Q(△K)R(△D)F(F)E:后退量的设置是一个状态设置，在指定另一个值之前不会改变。指定了FANUC系统参数(编号0722)。x:b点的x坐标u:从a到b的增量z:c点的z坐标w:从a到c的增量△I:x方向的移动△k:z方向的移动△d:切削底部的退刀。△d的符号必须是(+)。但是，如果省略X(U)和△I，则可以使用所需的正负符号来指定退刀量。f:进给速度:2。该功能如下图所示，可以处理该循环中的切削。如果省略X(U)和P，结果将只在Z轴上操作进行钻孔。
外径/内径啄钻循环(G75)
1.格式G75 R(e)；g75x(u)z(w)p(△I)q(△k)r(△d)f(f)2。功能下面的指令如下图所示，除了X被z代替之外和G74一样，在这个循环中可以进行切削，可以在X轴上进行切槽和啄钻。
螺纹切削循环(G76)
1.格式g76p(m)(r)(a)q(△dmin)r(d)g76x(u)z(w)r(I)p(k)q(△d)f(f)m:结束重复次数(1到99)。该名称是一种状态名称，并且规定了FANUC系统参数(编号0723)。r:角规的赋值是一个状态赋值，在另一个值被赋值之前不会改变。指定了FANUC系统参数(编号0109)。答:刀尖角度:可选择80度、60度、55度、30度、29度、0度，可用2位数字指定。此分配是一种状态分配，在分配另一个值之前不会更改。指定了FANUC系统参数(编号0724)。比如P(02/m，12/r，60/a)△dmin:最小切削深度是国家规定的，在没有规定另一个值之前不会改变。指定了FANUC系统参数(编号0726)。I:如果i=0，螺纹部分的半径差可用于一般直螺纹切削。k:螺纹高度该值由X轴方向的半径值指定。△d:第一次切削深度(半径值)L:螺纹导程(带G32)
2.功能性螺纹切削循环。
内径和外径的切削循环(G90)
1.格式直线切割循环:G90 X(U)_ _ Z(W)_ _ F _ _ _ _；按下开关进入单个程序块，操作完成如图所示路径1→2→3→4的循环操作。在增量坐标程序中，根据1和2的方向改变u和w (+/-)的符号。圆锥切削循环:G90X(U)_ Z(W)_ R _ _ F _ _ _ _；您必须指定圆锥体的“r”值。切削功能的使用类似于线性切削循环。
2.功能性外部切割循环。1.U
螺纹切削循环(G92)
1.直螺纹切削循环:g92x(u)_ _ z(w)_ _ f _ _；螺纹范围和主轴转速稳定性控制(G97)类似于G32(螺纹切削)。在这个螺纹切削循环中，可以进行螺纹切削的退刀操作，如图9-9所示；根据指定的参数，倒角长度设置为0.1L单位，范围为0.1L~ 12.7L。锥螺纹切削循环:G92x(U)_ Z(W)_ R _ _ F _ _；2.功能切割螺纹循环
步进切削循环(G94)
1.标准平台的切削循环:g94x(u)_ _ z(w)_ _ f _ _；锥度切削循环:G94x(U)_ Z(W)_ R _ _ F _ _ _ _；2.功能步骤(G96、G97)的切割线速度控制
数控车床通过调整步幅和修改转速将速度分为低速区和高速区；每个区域的速度可以自由改变。G96的功能是进行线速度控制，只有通过改变转速来控制相应的工件直径变化，才能保持稳定的切割速度。G97的作用是取消线速度控制，只控制转速的稳定性。
设置排量(G98/G99)
切削位移可以用G98代码来分配每分钟的位移(mm/min)或G99代码来分配每转的位移(mm/r)；这里，G99的每转位移用于数控车床的编程。每分钟运动速率(毫米/分钟)=每转位移速率(毫米/转)x主轴转速
加工中心经常用到的很多指令和数控机床的指令是一样的，这里不再赘述。以下是反映加工中心特点的一些说明:
1.准确停止验证指令G09。
指令格式:G09；
在刀具到达终点之前，减速并准确定位，然后再进行下一个程序段，可用于加工有尖锐棱角的零件。
2.刀具偏移设置指令G10
命令格式:G10P _ R _r _；
p:指令偏移量；r:偏移
可以通过编程设置刀具偏置。
3.单向定位指令G60
命令格式:g60x _ y _ z _
x、y、z是需要精确定位的端点的坐标。
对于需要精确定位的孔加工，该指令可以使机床实现单向定位，从而消除反向间隙引起的加工误差。定位方向和超调量由参数设定。
4.精确停止检查模式指令G61
指令格式:G61；
该指令是模态指令。在G61模式下，相当于每一个包含G09指令的程序。
5.连续切割模式指令G64
指令格式:G64；
该指令是模态指令，也是机床的默认状态。刀具移动到指令末尾后，会继续执行下一个程序段，不会减速，不会影响G00、G60、G09中的定位或校准。取消G61模式时，应使用G64。
6.自动返回参考点指令G27、G28和G29
(1)返回参考点检查指令G27
指令格式:G27；
x、Y、Z是参考点在工件坐标系中的坐标值，可以检查刀具是否能定位在参考点上。
在此指令下，指令轴将快速移回参考点，自动减速，并在指定的坐标值处进行定位检查。如果定位了参考点，轴的参考点的信号灯就会亮；否则，将再次检查该程序。
(2)自动返回参考点指令G28
命令格式:g28x _ y _ z _
x、y、z是中间点的坐标值，可以任意设置。机器首先移动到该点，然后返回参考点。
设置中点是为了防止刀具在返回参考点时与工件或夹具发生干涉。
例如:N1 G90 X100.0 Y200.0 Z300.0
N2 G28 x 400.0y 500.0；(中间点是400.0，500.0)
N3 g28z 600.0；(中间点是400.0，500.0，600.0)
(3)从参考点自动返回G29
指令格式:G29X _ Y _ Z _
x、y和z是返回的终点的坐标。
在返回过程中，刀具从任意位置移动到G28确定的中间点，然后移动到终点。G28和G29一般成对使用，但G28和G00也可以成对使用。